7S是在5S的内容上又加了2项内容，将5S的内容更完美。今年，果蔬公司特邀请7S现场管理咨询公司进行培训辅导，快到年末了，对这一年7S管理实施作出以下总结。

果蔬车间

一、7S管理取得的成效

1、注重宣传、培训工作，将7S管理入脑、入心

通过培训加强了员工7S管理的理论知识，提高了人员的7S管理推行技巧，员工的整体素质有了较大提高，对工作的开展起到了积极的促进工作。在非生产期公司利用每天早上集合开晨会的时间，大家齐声诵读学习7S记忆口诀及基础知识，畅谈自己的心得体会，分享推广经验，提高员工的综合素养，将7S管理工作深入的开展下去，人人参与、共同进步。

为做好7S、标准化管理的宣传工作，公司更换了5块大展板，6块小展板，出黑板报5期，悬挂横幅6条，发表7S管理稿件6篇，大力宣传7S及标准化管理的重要性，使员工从思想上提高意识，并将6S管理标识全部更换成7S管理标识，更加强调节约的重要性，在工作中提倡节约、杜绝浪费，降低各项生产成本。

2、加强管理控制，降低生产成本，推广7S管理成功做法

公司材料库房是7S管理推广最成功的模板，各项物资摆放整齐有序，数量清晰，并结合今年的ERP系统，做到了第一时间掌握各种材料的库存情况，有效保证了车间的正常生产所需。生产车间利用废旧模板刻画了工具形状，做到了7S形迹管理，节省了找工具的时间，点检能够做到一目了然。

公司自从推行7S管理，尤其是增加了第七个S之后，公司在节约方面取得了很大成效。推行7S管理之后，公司由两辆车减少至一辆车，节省资金10约万元，每年节约油料约3万元。办公室花费3000元安装一台净水器，作为直饮水饮用，每年节约纯净水费3000约元。车间花费3万元制作两台平板车，用来倒运成品，每年节约油料费用约6万元。

原有的四台叉车由于长期使用，磨损大，耗油量大，且外观破旧，性能跟以前相比逊色很多。7S管理为降低叉车的油耗，使叉车能够完好的使用，公司将叉车进行认真拆解，小问题自己处理，遇到棘手的及时与厂家服务人员联系沟通，省去了中间环节，维修费用大大降低，7S管理为彻底改变叉车外观形象，公司购买了腻子、漆等材料，四台叉车仅仅花费500余元，此举节约资金约2万元。

7S管理在此基础上，公司还将叉车进行编号，明确叉车工职责，并认真做好叉车出行记录，交接班时将叉车进行全面的检查。7S管理通过这些措施的落实，叉车工对叉车爱护有加，定期将叉车进行保养，有效保证了叉车的长期完好使用。

3、7S管理积极开展QC、合理化建议及问题改善活动，节能降耗，提高效益

公司非常重视开展小改小革及问题改善活动，并且今年公司共开展了五项“五小”活动，其中神农蒸发器的水路系统技改通过果蔬公司验收小组的验证，7S管理通过实施，节约了生产时间，消除了安全隐患，并便于员工的操作。7S管理活动的开展有利于激发员工的聪明才智，并能有效降低生产成本，提高产品质量，对公司的长远发展意义重大。

4、7S管理落实安全制度，做好安全预防工作

为了搞好7S管理安全工作，公司组织全体人员进行了7S安全及消防培训，并于5月12日进行了一次实地消防演练，使员工掌握了消防器材的使用方法，邀请医院急诊科资深医生进行现场讲解急救知识，使员工学会了应急救援的基本常识，提高全员安全技能及安全意识。7S 管理严格遵守各项规章制度，叉车工、电工、司炉工、水处理工等特殊工种全部持有操作证上岗，并在醒目处张贴、悬挂安全警示标识，7S管理通过这些措施及制度的落实，提高了公司的安全管理水平，也有利于安全工作的顺利开展。

在冬休期公司7S管理工作毫无松懈，尤其是安全、防盗等工作做到定期检查上报，及时整改安全隐患，7S管理将宿舍配备了灭火器，定期点检消防器材，确保正常使用，同时7S管理对保安进行培训学习，外单位车辆加强了登记管理，确保了厂区的安全稳定，在节假日安排领导带班值班，并由综合办督促检查，确保了人员在岗值班。

二、定期检查考核，发现问题及时整改，稳步推进7S管理

1、7S管理严格考核，表彰先进，提升素养

按照制定7S及标准化检查考核办法，公司每周五进行一次7S及标准化工作检查，检查后及时召开总结会，对存在的问题进行整理落实，签字确认并要求限期整改，对没有按时完成的进行通报批评并给予每项不符合项50元罚款，严格细节管理。7S管理每月按考核标准不定期对班组级个人进行考核打分，分数高于100分的奖励红旗一面，并将此结果作为年终评优的重要依据，此举鼓励了员工的工作主动性，加强了制度的服从性。

为做好7S管理安全工作，公司在五个关键岗位上设置了安全绿十字，每天进行一次考核，出现事故则以红色标识，未出现安全事故则以绿色标识，激烈员工相互竞争，并将考核结果纳入年终评优，7S管理通过此举有效的提高了员工的安全意识，并能够自觉使用安全用具，有利于安全工作的开展。

7S管理通过检查考核，生产现场及办公区有了很大改观，员工的素质也有了很大提高。7S管理在果蔬公司今年上半年的考核中，公司被评为第一名，并获得奖励2000元。公司内部共罚款6人，515元，奖励5人，160元。

2、7S管理改善现场，创造良好的工作环境，树立一流企业形象

公司7S推行办检查发现打包现场卫生较差，纸箱标签等堆放杂乱；车间检修现场零部件存放不规范，摆放不整齐；货场篷布未进行遮盖处理；车间入口风屏存在安全隐患，车间控制室推拉门损坏，化验室工作服、手提包堆放杂乱等问题。7S管理针对检查中出现的问题，推行办都要求限期进行整改，以改善现场工作环境。公司领导的高度重视起到了关键工作，带头进行检查实施，在员工中树立起了榜样。

公司把7S标准化管理工作认真贯彻于每个岗位，连续多次的检查、考核和整改，使厂区的面貌发生了较大变化，员工素质有了很大提高，进一步提高了全员对7S及标准化的认知程度。

三、7S管理存在问题及改善建议

1、7S管理存在问题

在7S推行过程中，有部分员工可以做到持之以恒，但仍有大部分员工不能坚持下去，有的员工在检查时，认真做好本岗位的7S，检查过后又恢复原样。

2、7S管理改善建议

将7S管理作为一项日常管理，常抓不懈，并与公司的管理制度相结合，做到有奖有罚，鼓励员工多提改善意见，提高产品质量，节约生产成本，从各个方面提升公司的管理水平。

四、明年7S管理计划

1、3月1日-3月31日，为7S管理宣传、培训阶段。通过宣传和培训，使广大干部职工更加深刻的认知开展7S管理工作的目的和意义，从思想上提高意识。

2、4月1日-6月30日，为完善7S管理制度阶段，完善各自的岗位、工种的岗位标准化书及工作流程和操作规程标准，以点带面，全面推进7S管理。公司推行办将对此项工作开展情况进行检查、评比，对工作开展较好的部门予以奖励。

3、7月1日-10月30日，为7S工作推行的实施、考核阶段。不断检查考核，把7S管理贯穿于公司的整个生产、经营和管理活动的全过程，使公司真正实现管理制度化¬¬和管理规范、标准化，提高生产率和管理效益，从而提高公司整体管理水平。

4、11月1日-12月30日，为评比、总结阶段，公司对评比优秀部门、个人予以表彰奖励，对推行工作较差的部门、责任人予以通报批评和处罚。

7S现场管理培训公司总结：7S管理工作只有起始，没有终点，必须持之以恒、坚持不懈的做下去。将7S及标准化建设作为一项基础管理常抓不懈，不断提升人员素养，降低各项成本，杜绝浪费，消除安全隐患，以增强企业的市场竞争力。