5S管理衍生与日本，现在中国已经被盛行。虽然企业都已经意识到了5S管理的重要性和必要性，仍然有很大一部分企业在推行过程中屡次失败。5S咨询公司在多年辅导经验中，为大家梳理了以下几部分推行5S失败的原因。

5S管理内容

一 、5S管理企业开办时未对工厂、设施和设备的计划。

5S管理一些企业在开办的时候未制定工厂、设施和设备的计划，工厂布局未优化物料的转移、搬运、以及对场地空间的增值使用。在经过5S管理培训和现场指导，指出不足，企业老板也非常认可，但是木已成舟，重新布局优化又需要投入并影响生产，企业老板此时大都不想推翻重来，从而一些隐患、不合理的、浪费的现象就长期存在，这也严重影响5S推行的效果。5S管理如果企业在建厂组织多方论证小组、或者邀请咨询公司或相关专家能够介入进行把关一下，这种先天性不足就可以消除。

二、对5S管理活动进行检查，但奖惩不及时、奖惩不兑现。

5S管理活动有一个非常好的机制就是对各个部门和现场进行检查评比，奖优罚劣。实际中一些企业往往是制定了奖惩办法、检查办法，也进行了检查评比，可是兑现却在年终时进行考虑，这就起不到激励的效果，无法发挥鼓励先进，鞭策落后。5S管理还有一些企业领导还认为做好是应该的，为什么奖呢?奖惩就根本不兑现，订的制度规定形同虚设。

三、未建立5S推行的组织架构，导致推行不力。

企业推行5S活动，要求有相应的组织架构。通常建立5S管理推行委员会，组成推行小组，要有监督、文宣推动、执行、督导执行、策划等各种委员，5S管理人员可以少，但是机构一定要有，企业的最高管理者是推行委员会主任并设专门的办公地点。实际中，一些企业最高管理者往往想当甩手掌柜，让副手担当委员会主任一职；还有的企业就设立一个5S专员全权来推行，这都影响5S的推行效果，导致5S管理活动失效。

四、意识问题：认为5S管理活动仅仅是大扫除、整洁环境，推行停留在表面化。

在推行5S管理活动过程中，不少员工往往会认为，5S不就是搞搞清洁，开展大扫除嘛，有些中高层也是一知半解，并没有认识到5S管理活动实施的本质，推行活动大都停留在前面2S，或者3S阶段。

5S管理的本质是什么呢?那就是建立想法设法锁定浪费和消除浪费的文化，也就是建立起追求零缺陷、零损失、零事故的文化。5S管理活动是一个不断持续改进的活动，围绕适合的质量、低的成本、及时的交货期、高的效率、确保的安全和有凝聚力的士气进行持续改进的活动。

五、5S管理推行过程中工具手法单一，未调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智。

5S管理在企业推行过程中，企业审核时能用检查表，也能使用一些目视管理、红牌作战、定点摄影、形迹管理等方法和工具。但调动员工积极性、发挥员工聪明才智的一些管理工具方法却未制度化的使用，比如：QC新旧七大手法、IE方法、合理化建议、改善提案活动、QC小组或者QCC小组活动以及其它各种统计分析的定量与定性方法和工具没有得到很好的制度应用。

5S管理只有借助这些方法的制度化使用，才能激活员工的智慧，激发他们的自主性，为企业做出贡献，建立起持续改进的追求零缺陷、零损失、零事故的企业文化。

六、推行中未以人为本，忽视5S管理活动的内在要求。

5S管理活动最关键的环节是素养，而且五个S中，前面四个S都是可以量化的外在反映，只有素养是无法量化的内在要素，素养也同时是前四项能否顺利实施的基础，因为素养是人的问题。5S管理以人为本，直白的说就是企业的发展要依靠员工，企业的发展要为了员工。

前面也说了，5S管理要调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智需要使用一些工具和方法，这就需要培养员工，要让员工掌握这些用工具和方法。5S管理为了员工就是说要关心员工，从衣、食、住、行、生、老、病、养都要考虑企业员工的感受。很难想象一个福利不高或承诺不兑现，或者员工福利不到位、劳动保护不到位除了让员工工作之外所有的事情都推给社会的做法和想法的企业在推行5S管理活动能成功的。如果一家企业的各个环节都有充满热情、士气高昂持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足的员工的话，推行5S管理没有不成功的。

七、5S企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差。

5S生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，5S管理生产人员忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产(续致信网上一页内容)经营发展的需要。

5S管理推行失败的原因大大小小的有很多种，我们要从这些失败的因素中总结出经验，然后在实践工作中去规范它。虽然我们不能保证零失误，但我们可以尽量减少失误，尽力去做好每一项工作。失败不可怕，改善最重要。