一、7S的起源与发展

5S现场管理培训公司概括：7S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日本企业创造的一种现场管理方法。

7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。

7S管理理念

二、7S的含义

7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7S管理管理的理念，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7S管理。

三、7S推行的目的

1．改善和提高企业形象

2．促成效率的提高

3．改善零件在库周转率

4．减少直至消除故障，保障品质

5．保障企业安全生产

6．降低生产成本

7．改善员工精神面貌，使组织活力化

8．缩短作业周期，确保交货期

四、如何推行7S

（一）整理

将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。

目的

*腾出空间，以便更充分地利用空间。

*防止物品误用。

*减少库存量。

*创造清爽的工作环境。

主要活动

*明确原则，大胆果断清除无用品。

*研究无用品的产生原因，并出台改善对策。

实施要点

*废弃的决心。

*行动快速果断。

（二）整顿

合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。

目的

*工作场所一目了然。

*减少或消除找寻物品的时间。

*创造整齐、整洁的环境。

*消除积压物品（如设备的备用品等）。

主要活动

*合理地决定物品的保管方法和布局。

*彻底实施定点、定位存放管理。

*将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）

*进行标识。

实施要点

*三定原则：定物、定位、定量。

*标识：在现场进行适当的标识。

（三）清扫

彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。

目的

*使质量保持稳定。

*维持仪器及设备的精度。

*维持机器设备的稳定性，减少故障发生。

*创造清洁的工作场所。

主要活动

*对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。

*使职场无垃圾、无污垢。

*强化对发生源的处置和对策。

实施要点

*彻底贯彻清扫（点检）的原则。

（四）清洁

持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。

目的

*保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。

*创造舒适的工作条件。

主要活动

*彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。

*将异常状态及其对策进行标识。

实施要点

*活动标准化。

（五）素养

要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。

目的

*营造团队精神。

*让员工遵守规章制度。

*培养良好素质习惯的人才。

主要活动

*强化对员工的教育。

*创造良好的工作环境和工作氛围。

*加强员工之间的沟通。

*对员工的努力给予恰当的评价。

实施要点

*制作培训教材，加强对员工的教育。

（六）安全

安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。

目的

*目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

主要活动

*就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。

*时刻注意安全，时刻警惕安全事故的发生。

实施要点

*清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

（七）节约

就是养成节省成本的意识，主动落实到人及物。

目的

*提高经济效益。

*降低管理成本。

主要活动

*就是对时间、空间、能源等方面合理利用，能用的东西尽可能利用。

*以自己就是主人的心态对待企业的资源。

*物品不随意丢弃，丢弃前要思考其剩余使用价值。

实施要点

*合理利用发挥最大效能。

*物尽其用。

培养员工良好的习惯，是推行7S的最终目的，也是成功推行7S的标志。

五、对7S的认识误区

误区1——我们公司已经做过7S了

误区2——7S就是把现场搞干净

误区3——7S看不到经济效益

误区4——工作太忙，没有时间做7S

误区5——我们不是一线员工，做7S是浪费时间

误区6——我们这个行业不可能做好7S

误区7——我们的员工素质差，搞不好7S

误区1——我们公司已经做过7S了

误区说明：

所谓做过了，有两种可能性：

一种可能性是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。

另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。

正确认识：

7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。

7S与大扫除的最大区别在于，7S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。

误区2——7S就是把现场搞干净

误区说明：

不了解7S活动的真正意义，混淆了7S和大扫除之间的关系。

正确认识：

7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。

误区3——7S看不到经济效益

误区说明：

既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。

正确认识：

7S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。

尽管7S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是影响是潜移默化的。我们坚信，长期坚持这项活动，有助于企业的长远发展。

误区4——工作太忙，没有时间开展7S。有时间做7S的话，还不如多生产一些产品

误区说明：

这是把7S与工作对立起来的错误认识。说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。

正确认识：

首先就要摒弃错误的认识，做好7S能够间接提升工作效率；其次认真对待7S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。

误区5——我们不是一线员工，7S活动是浪费时间

误区说明：

认为清扫之类的事情理应由清洁工或员工来完成。让间接人员参与7S是对公司成本的浪费。

没有认识到7S对自身工作效率提升的作用。

正确认识：

7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是间接人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。

误区6——我们这个行业不可能做好7S

误区说明：

这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好7S。如：

“我们这个行业不可能把7S做得很好”。

“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。

正确认识：

7S适用于所有行业，正因有各种各样的原因，使得现场环境变差，人员素质降低，才需要持之以恒开展7S来解决问题。

他们只认识到了现场脏污的原因，却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。

设想一下，如果有一家企业真的能够做到地面干净整洁的话，客户就有理由相信我们比满地油污的企业更有竞争优势。

误区7——我们的员工素质差，做不好7S

误区说明：

认为员工的素质太差，不是管理者的问题。

正确认识：

事实上，做不好7S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。

推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯不完全取决于员工的受教育的程度。

六、7S管理知识问答

1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处?

答：①影响工作场所气氛；

②缺乏一致性，不易塑造团队精神；

③看起来懒散，影响工作士气；

④不易识别，妨碍沟通协调；

⑤给参观者以良好的印象，提升企业形象。

2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？

答：轮流或共同清洗，也可专人负责。

3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？

答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。

4、从“7S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子?

答：在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。

5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做哪些清洁工作?

答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。

6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？

答：为现场清洁制定出一套保养制度。

7、“7S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？

答：首先必须端正自己的态度，养成良好的个人习惯。

8、实行“7S”计划，除了使你更加喜欢你的工作场所，可更有效的完成任务，可确保你和你的同事的安全时，它还有哪些使你及公司受益？

答：在干净整洁的工作场所中，可制造出更加高品质的产品，降低不良率，公司效益提高，而最终受益者是我们每个人。

9、实行“7S”管理，其中最困难的一步是什么？

答：使员工有维持良好整洁的工作场所的“素养”。

10、当你的工作场所已被指定为第三流的工作场所时，应该怎么办？

答：毫不气馁，认真动手改善工作环境，迅速改掉坏习惯。

11、物品（包括原材料、辅助材料、成品、半成品、在制品、返修品、废品等）随意摆放有什么害处？

答：①容易混料②不易识别数量和状态③增加无效劳动④增加寻找时间⑤浪费场地

12、如果对机器设备保养不讲究的人，对产品的质量会怎么样？

答：对产品的质量也一定不会重视。

13、机器设备保养不良，对其本身有什么害处？

答：影响设备使用精度和使用寿命。

14、工具使用后随意摆放有何坏处？

答：增加找寻时间，工具易损坏和丢失。

15、寻找工具时，会增加人员的走动，对工作场所有什么影响？

答：影响工作场所秩序，分散别人的注意力。

16、有人说工作人员座位或座姿不当与“7S”管理无关。

答：不正确，它会影响工作士气，增加工时消耗，易产生疲劳。

17、在整理阶段，如果找出了一些不能用或不再使用的物品怎样处理？

答：清出现场，入废品库或扔进垃圾箱。

18、对经常用的物品怎样处理？

答：留在现场，放在合理的地方。

19、在生产现场发现的堆积物品怎样处理？

答：分不用、不常用、经常用三种情况处理。

20、过期的表格、单据文件、资料是否都要扔掉？

答：不，应装订好放储存室以备查看，或按有关规定进行销毁。

21、物品进行分类、编号或颜色管理有什么好处？

答：一目了然，便于取用。

22、问：7S活动的开展是否是建立企业文化的一部分？

答：是，并且是非常重要的一部分。“从身边的事做起，认真对待每一件事情”，这样的团队无疑将所向披靡。

23、穿着工作服、佩戴员工识别证与“7S”有关吗？

答：有关，这样做可以使仪表整洁，易于识别。

24、“7S”容易做，但不容易彻底或持久，原因是什么？

答：主要是“人”对它的认识障碍。

25、生产现场区域标示通道线，有什么意义？

答：划上通道线，员工可以清楚地了解其作用，知悉通道处不可堆放物品。