有些人总在质疑，现场6S管理与生产有什么关系，与设备运行有什么关系？

现场6S管理推行案例

6S是从3S，整理、整顿、清扫逐渐发展，加上清洁和素养，最后成为5S的，最早来源与日语发音的S音，我们留下其精髓，把中国现场“安全”这个相当薄弱的环节加上去，再换上大家熟悉的英文，赋予简洁的中文解释，就成了现在的6S。

有一次7S管理培训公司到一家生产调味料的工厂，看到糟糕的生产现场，就建议他们开展6S活动。这家企业的副总经理说：“我们最反感5S/6S管理这类的活动。”7S管理培训公司十分奇怪得问他为什么这么反感6S，她说：“我们做过很多次5S，觉得它劳民伤财，大家怨声载道，没什么意思，我们希望做点有用的事情。”这让我想起一个小笑话，某人说：“世界上最容易做到的事就是戒烟。”大家奇怪的看着他，问他这是为什么，他说：“因为我已经戒了200多次了。”

我告诉这位副总经理：“如果一个10岁以下的孩子问他妈妈：‘我为什么每天早晨要洗脸、刷牙，为什么不能直接吃东西，为什么不能直接去上学？’这并不奇怪！到了你们这个年龄，每天没有爸爸妈妈在身边督促，你要不要洗脸、刷牙？！如果今天停水，没有水让你洗脸、刷牙，你是什么感觉？”

对企业而言，现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养，就是每天的洗脸、刷牙，这没有什么可争论的，这就是一家规范运作企业的基本工作。只有做的水平高低问题，没有要不要去做这样的问题。

有人说，无人化的工厂始于“无尘”，那么“尘”又与生产和设备有什么关系？灰尘放大就是沙粒，它进入机械设备的摩擦副就会造成划痕，放大了就是沟槽，随着机械运动，润滑介质就从沟槽泄漏，接着就是润滑不良，随之产生快速磨损，配合的零件松动、振动，形成疲劳应力，这些应力集中起来就形成微裂纹，而微裂纹连接起来就是开裂，最终导致故障的发生。

如果灰尘进入电气系统，可能引起局部短路、断路、或者散热不良，进而导致电参数的变化，甚至元器件内部程序数字的变化，最终导致电气故障。这就是灰尘引起的多米诺骨牌效应。

因此，一间现代化、流畅运行的工厂应该先从“无尘”开始。

6S管理除了可以打造洁净无尘的现场，还可以使得现场更加整齐有序，物各有其位，让现场更加通畅、敞亮，这十分有利于工作效率的提高。按照整顿和定置化要求，员工30秒可以找到任何需要的物品、工具、文件以及人员的去向，这对于设备操作、保养以及检修效率的提升是一大促进。另外，由于现场的纠错防错设计以及安全素养提升，还可以使得现场工作失误减少，安全事故降低。

在很多人的印象里检修现场总一片混乱，到处是拆出来的零件，地面满是油污，工具随处可见。维修人员也是满身油迹，甚至连脸上都蹭上油。传统的检修现场的确如此，也是我们见惯了的。

一次7S管理培训公司看几个日本人拆解一台设备。他们在地面上铺上一块白布，每拆下一个零件就编上号码写在白布上，并按照拆出的方向摆在上边。看上去很慢，但很有序。安装时就省时间了，按照逆序结构从最大的编号开始，不乱不漏，也不会安错方向，反而很节省时间。

检修现场的6S，包括检修现场围蔽、在检修区要设置层架并铺设白布或者毛毡、吊具、工具的定置管理和清点、检修现场的安全、检修现场总定置要求以及检修竣工清场等内容。这对于提升检修效率，减少检修差错和安全事故的发生是十分必要的。

正如某些人所说：“现场——是企业管理的一面镜子。”

有些人比较急功近利，想一做6S就可以立竿见影的看到对设备的积极影响效果，这是不现实的。就像有人告诉你跑步可以促进人心肺功能的改善，你第二天早晨跑了一圈就过来测量相关指标，发现与跑步前没什么变化，你太着急了。如果半年、一年以后再来测定，一定会看出变化来。6S也是如此，这是一个慢功夫，需要日积月累，一点点显现其力量。

任何事物有优点必然有缺点，真理与谬误本来是一丝之差，悖论总蕴含其中。

不少企业把6S管理看成包治百病的灵丹妙药，以为做好6S管理，一切问题就会迎刃而解了。这当然不现实。除了6S管理，我们还提出在现场的清除6源——6H活动。清除6H，就是清除“污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险隐患源”这六个源头。

6S与6H互为孪生姐妹，做6S不去做清除6H，做6S就会失去信心，就无法坚持；反过来，如果做清除6H，不做6S也无法维持一个整齐有序的现场。

除了6S管理，针对不同设备的维修策略运用，维修组织和维修资源配置，维修标准化规范的建立，以及针对居高不下设备故障的“零故障”管理方法，小停机管理方法，都有利于降低设备故障和提升设备效率，降低维护成本，并通过设备良好的状况而对产品质量、安全、环境及职业健康产生积极的影响。