5S现场管理培训公司概述：国内企业推行6S管理已经有很长一段时间了，但是一些企业并不是很成功，甚至有些企业6S管理根本不能落地，企业推行6S管理有哪些难点？实施6S管理症结在哪里？

实施6S管理症结在哪点

1、6S管理标准不明确

企业在现场推行6S管理总遇到这样的情况。虽然企业组织开展了培训、指导检查等现场服务，但是因为6S管理没做到换位思考，下发的标准部分内容生硬牵强，以致基层不便执行，员工很快产生抵触情绪，造成6S管理的作用并没有真正体现。例如 6S管理要求资料柜内必须张贴定置图以便查取，如果没有到现场调查哪些种类资料柜是否适宜张贴，可能将定置图贴在装有玻璃门的资料柜上面，遮挡住员工视线反而造成工作不便。

2、6S管理“不敢”执行

企业6S管理推行人员是要和基层打交道的，现场检查时往往会发生各类冲突，有部分员工不满、恶语相加甚至到处告状。面对此景，6S管理推行人员处理起来就畏手畏脚或视而不见而不是“敢于管理”。例如，6S管理规定禁止工业垃圾与生活垃圾混放，而相关员工却不按要求做。众所周知，垃圾分类是为了保护工作环境，减少工业污染，为了员工更加健康，因此检查时手必须硬，该处罚就必须处罚。同时要进一步分析现场发现的问题，员工认为麻烦是不是没有找到更快的处理垃圾的路径？如果将垃圾桶分类明确标识，放置在合理的位置，或集中组织定期回收工业垃圾，员工谁敢违规。

3、6S 管理“越俎代庖”

6S管理重在全员参与，如果企业管理层喜欢当“权威”，越权指挥现场，总是插手与6S管理不相干的事情，结果造成了6S主管部门的公信力和号召力严重下降。比如某基层单位组织对生锈的铁门刷漆，主管部门认为漆色不统一，而基层认为颜色与工作环境很适宜，员工也都认可，争执最后引起基层反感。因此，一旦管理部门代管太多事务，让基层和员工成为被动的受管理者，6S管理推行就会困难重重。

4、同样的问题老是重复，不能根治。

5、认为6S是搞卫生、搞形式主义，不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响。

6、现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量、技术等多个部门，不能及时处理； “坚持、维持、保持”很难。

其实现今的时代，客户对细节要求越来越高，竞争对手水平也越来越高，建立真抓实干、注重细节的产品文化乃至企业文化，势在必行。而这样做的基础，首先就是要从管理层开始，推动良好的工作习惯和现场规范的形成 。作为管理者，如果你有时间事事亲历亲为，也许情况会好一点。但这样，你又能管多少事，多少人呢？一个人忽视细节，还可以推脱是个体行为，但如果是很多人忽视细节或者团队忽视细节，就是相当可怕的事情！

客人参观企业的前15分钟的印象最深刻。清爽、明亮、洁净的环境给人以信心。可以提高企业的知名度、美誉度和影响。 客户下单订货意愿也会增强，从而扩大市场占有。

6S活动也可以减少浪费 节省原材、辅料、消耗品和工、模夹具； 节省工作场所； 减少准备时间； 提高工作效率。 保障安全 舒适、亮丽、流程合理通畅的现场，事故会大大减少； 规范的作业体系使意外很难发生。

6S活动作为倡导精细管理的一种有效方式在开展TPM活动时，把灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。其实6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。

推行6S活动，必然不可回避企业的文化氛围。差强人意的结果之所以出现，其中的关键，是在于对细节的忽视！因为，很多人都会这么想，这些小事情那用得着这么认真呀，这么费心费力的搞得满身大汗就是为了这些小事情。普遍的认为6S活动是小题大做化的管理体系。其实，这是一个误区。当你真正了解了6S活动，你就会改变你的想法和你的观念。