XX上午，很荣幸地参加了5S咨询公司组织的赴日本公司参观6S管理培训学习，虽然时间短暂，但是收获却颇为丰富。

6S推行方针与目标

我们首先参观了生产车间，各车间环境整洁，所有的物品和工具标识明确，摆放整齐，特别生产工具都有固定位置，用图文并茂的的形式放置在醒目位置，便于员工寻找和用完后的工具放置到规定的位置。

所有现场的物料、半成品或设备等都注明了该物品的生产状态和责任人。在待处理区，通过用不同颜色的标识纸，来区别合格与不合格品。印象最深的就是参观该公司的仓库，货架上摆满了上万种零零碎碎的配件，每个配件上对应一张卡片和图纸，显示在库具体情况和领用情况，还能针对相似的配件区别尺寸，卡片上贴不同颜色小标签，让人一目了然知道该配件的库存量的警示。

各车间走道或墙壁上随处可见企业文化标识、安全标识、质量理念和目标、各部门的KPI指标要求和员工须知等标语。该公司特别重视全员参与改善生产流程的提案推进成本改革，改进体制、改进工艺、改变意识来提高生产效率，降低不良品的产生和节约生产成本，并进行收集统计张贴在公示栏上，来鼓励更多的员工参与进来，向我们展示了他们公司的企业文化和管理理念。

通过本次学习我得到了好多启发，将运用到今后的6S管理工作中，把学到的知识落实到本部门，来提高工作效率和产品质量。

1、提高本部门员工总体的职业素养，要求员工碰到客户和来访人员主动面带微笑并打招呼，提升客户对本公司第一印象；

2、尽快在休息室中安装一面镜子，根据部门培训的要求让员工在班前会前整理着装到标准要求；

3、对各车间标识重新整理张贴，并增加激励员工管理要求和质量理念；

4、增加对各岗位操作指导书的细化（图文并茂并注明要求张贴在醒目位置）比如：前入料岗位：容易翻缸，注意检查滚桶和盖子是否盖好中转岗位：更换操作手套、检查滚桶的要求、擦拭元宝等脱水员工：翻袋彻底、轻拿轻放、检查烘箱温度是否正常、安全提示等；

5、做好各生产区域所有物料（生产工具摆放、化工原料区域、毛坯放置区域等）的规划，标识清晰，一目了然；

6、各生产区域推行责任人制度；

7、加强员工培养工作，重点推行3Q6S要求，运用到实际工作中。