作为工厂高层管理人员，每天的日常巡视、观察工厂是少不了的工作内容之一。如何从简单观察工厂中发现问题呢？今天，5S现场管理培训公司为大家分享了以下工厂高层人员6S管理培训资料，希望对大家有所帮助！

6S管理培训资料

1、只要看出货场，就马上可以判断这个公司是好公司，还是坏公司。

出货场被很好的整理，并且次回出货的东西，不管是什么都一目了然，这样的公司才是好的公司。

还没有到出货时间，却已经集货完毕，集货过早的现象说明出货场人员过多。另外，货物过早取走，也会造成生产现场必须紧急的生产次回要出货的东西，浪费了多余的工数，这也是公司的浪费。

2、和经营者、管理者一起巡视现场的时候，问【这是什么？】的时候，经营者、管理者如果能够自己正确的回答出来的话，这样的工厂就是好工厂。

当发现东西没有被标识或者东西被乱放的时候，问【这个是什么？】，大概经营者、管理者会马上回过头去，质问部下【这是什么啊？】，这就说明他们并没有每天去查看现场，也没有彻底的做好5S改善。

发现在库高于基准在库，进行指摘时，虽然回答【我们是好好遵守的】，但是事实上指示口头上说说而已，并没有养成遵守的习惯。

每天都好好的观察现场、自己不能够明白的东西，就要努力做到让所有的人都明白，时常将6S放在心上，努力做到没有多余不需要的物品，没有不紧急的物品。

3、如果一个工厂没有能够一眼就判断出工作延迟、进展的工具，那样的工厂是个放任的工厂。

工作都有一个应该完成的纳期。而且，不论是过早还是过晚都是不可以的。

过早的话，生产了许多卖不掉的产品，过晚的话，对客户会造成欠品。

为此，在各个工程，必须要有一眼就能够判断工作延迟、进展的工具。

不这样做的话，工程将依靠作业者完成，班长以下的人员自己随意制定生产计划，虽然是有条例的在进行生产，但那样的工程却是很糟糕的。

4、即使在现场站1个小时，一次也没有发出异常的工厂是非常好的工厂呢，还是非常坏的工厂呢。

如果在现场站1个小时，无论什么地方发生作业延迟、设备故障、品质不良等的异常现象是理所当然的。

完全没有异常发生就说明即使投入了多余的人手，作业延迟也没有表现在表面、即使发生设备故障和品质不良，只能认为作业者自身将异常随意处理了。

具备优秀的作业者，完全无作业延迟，设备保养全面，完全无异常，保证部品合格，品质完全无异常，完全不出现作业差错，完全没有品质不良，这样的工厂在理论上是最了不起的，但事实上却是做不到的。

5、人的动作、东西流动都具备一定的反复性，这样的工厂才是好的工厂。

想要进行工程改善时对现场进行观察，但只观察一寸大大地方是发现不了问题的。

经常观察人的动作、东西的流动，就能够发现问题点了。

然而，适度的动作和改变流动，刚才所考虑的问题点现象，下次就不会出现了，根据所说的样子进行，那么改善的不足点也就很难被发现了。

作业者没有遵守正确的作业手顺，频繁出现品质不良、每次东西都流向手修工程，工厂区域设置糟糕，造成制品大幅度的流动变化，这么多问题如果任其发展下去的话，就会变成一个有缺陷的工厂。

6、如果揭示物的发行年月日是旧的，就说明揭示板没有被活用起来。

所谓现物就是由于有了制造东西的场所，所以管理资料等东西应该尽可能的减少。

但是真正必要的东西，应该被揭示出来，保养也应该确实做到位。

保养时间即使是再久，也应该控制在1年以内。

在1年的时间里，工作的内容变了（1年里没有变化的话，就说明没有做任何改善）

设备等部品的形状改变了，设备改修了，变化的东西有很多。

而且，监督者也在升职，职位也在变化。

7、周转箱和制品箱堆积在作业场所的工厂是不好的工厂。

小批量的制造东西，如果将完成的东西及时搬运掉，那么工厂中就应该不会放着这么多的箱子了。

再一次大量的运送，当聚集起来制造时，工程一周下来就全都是箱子了。

箱子堆积起来时，作业者也会感到很苦闷，监督者也无法观察到作业者的动作。

8、将工程分离开的工厂是不好的工厂。

工程要尽可能的聚集起来，放在一个大的房间里，这样生产变动也比较容易。

如果分离开来，在库和搬运会增加，对应变动也会比较困难了。