7S培训公司概述：所谓精益生产管理活动是一个持续改进、不断进步的过程，需要企业建立一个科学、完善的管理体系，从而能够更加有效的推动工作持续深入开展。公司在装备实现大型化、现代化以后，针对生产现状、人员素质等情况，建立全员全方位6S精益管理体系，精心设计了十大管理模块，将精细化管理延伸、覆盖到工作中的方方面面，以期达到全面快速提升的目标。6S精益管理体系十大模块初步运行数月时间，就取得了显著成效。

钢铁6S精益管理

我们相信，随着公司6S精益管理体系全面运行，精细化管理必将取得更大突破，收到更好效果。

曾经以“XX经验”享誉全国的公司，在探索精细管理的进程中，有了自己创造性举措———全面推进“6S精益管理工程”，初步定为“十大精益管理模块”。

全面推进6S精益管理工程仅仅半年多时间，其带来的“裂变”能量，令人震撼，初步实现了从“形”到“神”的合一。

———6S渐成习惯。现场和环境发生巨大变化。厂房内外环境焕然一新，工作效率全面提升。绿地、鲜花、喷泉以及刚投入使用的靓丽北大门与现代化钢城浑然一体。

———新产品研发步步为营，速度加快。今年1~9月，开发新产品30个，14个产品填补了河北省的空白。

———能源降本成效突出。今年上半年节能3.96万吨标煤，吨钢耗新水降至3.48立方米，水重复利用率超过97.13%，为行业先进水平。

———新区转炉煤气回收吨钢最高达到135立方米；全负能炼钢吨钢最高负11.5公斤标煤，步入国际领先行列。

一切变化源于什么？源于已经走进2.4万名公司职工心中的———6S精益管理工程，“十大精益管理模块”。

创新管理模式：

从6S切入

近年来，随着公司规模的不断扩大，过去粗放的管理模式越来越不适应装备大型化、工艺现代化、过程信息化、管理精细化的要求，为此，公司大胆创新管理模式。

去年8月，公司与清华大学合作，全面推行6S现场管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。经过4个多月的努力，现场环境发生了显著变化，宽阔的马路，园林式景观设计，鲜花、假山让人耳目一新。

进入2010年，公司在现场改善的基础上，重点向素养的形成和精益管理转变。邀请厦门慧泉公司专家对生产环节、工艺流程进行诊断梳理，确定了“精益生产、精益物流、TPM设备管理、质量管理、财务管理、标杆管理、SBU新产品研发、安全能源管理、班组建设、6S深化管理”十大模块，进一步细化、完善各项管理制度，建立起6S精益管理体系，以6S现场管理为基础，以十大模块建设为手段，掀起了建立6S精益管理体系的全员行动。

根据专家指导，钢厂于4月成立了“钢厂精益生产与物流管理推进小组”，并设立了质量改善和产能提高两个课题攻关组并制定了详细的措施。推行“列车时刻表”式的组织模式，由专人负责实施和效果检查，不断对措施进行完善。经过4个月的运行，该厂转炉作业效率显著提升，每炉次作业时间减少两分钟，即转炉车间每月多产钢300炉次，连铸车间板坯定尺合格率提升到90%以上，含铌钢月产突破50000吨，改判量也降低到了2000吨以下，无论是生产组织时间还是各项工序指标，都有了较大改善。

新区热轧厂，在公司人眼里是西区一个设备先进、管理完善的生产厂，在慧泉公司专家诊断下，引入了总体设备效率概念。

总体设备效率，不是过去生产厂常说的设备完好率或者设备故障率、停机时间，而是对公司人非常陌生的一个概念。通过计算总体设备效率与行业先进水平的差值，该厂很快找到了主攻方向，工序分析、制定标准化作业说明书、优化工艺等一系列工作随即跟进，有效减少了各生产环节的占用时间。仅卷取侧导更换时间由45分钟缩短为18分钟一项，该厂每天可减少切换时间27分钟，每天可多生产9卷钢卷，通过改善还使卷型缺陷大幅度降低，由去年的0.19%降低到8月份的0.06%。

“去年展开的6S现场管理是做好今年工作的基础，没有前期的现场整顿，后期各项工作就不能很好开展。按照计划，目前公司推行的十大精益管理模块全面运行，成效显著。”公司系统创新部副部长李春宇深有感触地说。

TPM设备管理模块:

全面提升设备综合率

“从3月份推行设备管理模块TPM以来，最大的好处是感觉到能够快速解决设备问题，实现了事前预防，减少了设备事故，提高设备综合效率。今年4~9月，我厂的冷轧深加工产品平均突破20万吨大关，实现了多赢目标，达到了设备综合效率最大化的目标，效果太明显了。”公司冷轧厂职工程志远兴奋地说。

一个新生事物在推广前遇到诸多困难。冷轧厂作为TPM模块管理的示范单位也不例外，该厂以制度为保障，明确了各车间、科室TPM管理人员的职责，靠着严格的管理制度和职工认真执行，该厂在6月份TPM设备管理模块工作的阶段性验收评比中，荣获公司第一名。在获得荣誉的同时，靠着TPM的设备管理的先进方法也确实解决了不少生产难题。

在没有推行TPM管理模块之前，该厂酸轧生产线酸洗入口发生过这样的事情。酸轧生产线酸洗入口步进梁采用人工上卷方式，天车工操作室距离上卷位置30多米，很难精确定位上卷。在运输钢卷过程中，钢卷重心容易偏移，经常造成钢卷坠落事故，影响了质量和安全。

对此，酸轧生产线专业点检员刘新华借用TPM管理模块，根据钢卷重心，绘制出不同钢卷宽度的3条彩线，操作人员根据3条彩线操作天车放置钢卷，确保了钢卷重心不偏，减少了事故发生。这样长期困扰生产的难题得到彻底解决，从3月至今，事故为零，真正达到了TPM的管理效果。

“运用TPM设备管理模块，我们酸轧线平均作业率由去年的78.9%上升至今年8月份的81.87%，设备作业率明显提高。”酸轧车间副主任李建华说。

按照TPM设备管理模块要求，各单位在6S现场治理基础上，开展了污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、危险源、缺陷源的“六源”查找和治理，制定点检基准目视化标识，提高了设备点检效率。TPM设备管理模块自3月份开始运行，公司设备事故故障时间逐月下降，从4月份66小时降低到8月份14小时。

“现在设备基本没有漏油，降低油品消耗10%以上。”在连铸连轧厂地下液压站，副厂长刘凤潮介绍，“连铸连轧生产线1992年投产，在公司算是老设备了，通过TPM设备管理，老设备焕发了青春，设备故障率由1.2%降低到0.6%，薄规格、‘双高’产品占月产量70%以上。”

SBU新产品研发模块：

实现“产、销、研”一体化

近年来，公司加快推进精品战略，建立健全产、销、研一体化机制，初步形成了8个系列特色产品，即冷轧深冲板系列等；开发并打造高级别管线钢等9大类精品；由规模效益型向品种质量效益型转变。

“今年1~9月，我们研发出新品种30个，其中14个新品种填补了河北省空白，这对于我们产品研发人员来说是一种极大的鼓舞。以SBU产品研发管理模块为抓手，瞄准国内稀缺产品努力工作，挺进产品高端。”公司技术中心产品研发所所长说。

企业之间的竞争，其实是创新能力的竞争。公司根据国家调控政策，结合市场需求，加快产品结构调整步伐，相继建成投产了一大批大型化、现代化生产线。随着新区二冷轧等项目建成投产，公司整体装备将达到“国内领先，国际一流”水平。推行SBU管理模块，成了公司打造竞争新优势的迫切要求。

“随着SBU管理模块的推行，研发组织模式改变，从管理人员到基层员工的观念都在不断革新，管理者逐渐向服务者转变，员工的自我经营意识不断提高，由原来那种被动地执行上级安排转变到主动面向市场。”技术中心主任这样描述新产品研发模块的机制运行。

SBU工作启动后，公司产品研发各项工作更加快速地执行，成功开发热卷板海洋石油平台用美标结构钢ASTMGrAA/ASTMGrCA283、螺旋焊管L450MB、20号钢、工程机械行业高强钢HQ600、轻轨用钢坯55Q等新产品。“IF钢这个被誉为‘汽车外衣’的高端产品，我们从立项到成功轧制，前后不到3个月的时间，产品成功研发速度之快在国内罕见；这都是借助SBU产品研发管理模块取得的结果。”公司IF钢热轧工艺组负责人欣喜地说。

截至目前，公司十大模块都在有序推进：

———精益物流模块：今年上半年，汽车倒运量比去年同期下降65.91%，物流费用下降1.5亿元。路运进出厂能力逐月攀升，目前基本实现了每天路运进出厂1000车的目标。

———班组建设模块：开展宣传培训，提升了班组长综合能力，建立班组长工作日志和管理日记，实现了班组长管理标准化。

———6S深化管理模块：进行电气线路、管路管道的查核，将6S由现场美化向现场管理化转换，杜绝了将活动变成一阵风潮的现象；将各单位和作业区域进行优秀、合格、后进分类，通过结对学习，使6S由局部深化转变为全面深化。

———标杆管理模块：通过高端对标，组织14支攻关队，制定了77项重点保证措施，促进挖潜增效不断取得新成效。扣除原材料涨价等因素影响，今年1~8月，公司可比产品成本与上年相比降低9.7亿元，累计挖潜增效20.95亿元。

———财务管理模块：进一步细化了成本核算体系，目前正在组织ERP财务系统切换工作。

征途开启，一片开阔。公司6S精益管理体系从试点到全面铺开，已经有了良好开端，也必将为公司带来更为巨大的变化。