7S管理培训公司概述：人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛，“7S”是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂出租车气和责任感，形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，从而塑造一流公司形象，实现共同的理想。

7S管理手册

为配合公司开展“7S”运动与ISO14000环境管理体系的认证，以及为后续ISO18000职业安全卫生管理体系的认证，特编写了《7S推行手册》。本手册中较详实的介绍了“7S”的定义、目的、作用，推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该手册劝学习，深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己日常工作，促使“7S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，为企业的稳步发展打下坚实的基础。

第一章：何谓“7S”

1.1何谓“7S”

“7S”就是整理(Seiri)、整顿(Seion)清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)、节约(Saving)，因为日语的古罗马发音以“S”开头，故为“7S”。没有实施“7S”的工厂，触目可及就感受到现场的脏乱，例如地板粘眷垃圾、油渍或切屑，日久就形成污黑的一层，零件与箱子直接放在地上，或台车在狭窄的空间里游走。再如，新引进的新设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等，显示了脏与零乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只有起初的两三天遵守而已，至致工伤事故不断，安全隐患长期存在，要改变这样的面貌，实施“7S”最为适合。

1.2“7S”推行方针

整顿现场，自主管理，全员参与

1.3“7S”推行目标

塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司

良好形象。

1.4“7S”的定义与推行方法概论

1.4.1整理:Seiri区分”需要”与”不需要”的东西,对不明确要或不要的物品,作”红单运动”.

1.4.1.1工具A.抽屉理论:把所有物料视作无用的,选出有用的物品.

B.樱桃理论:从整体中挑出”不需要”的物品.

1.4.1.2[定律]四适定律:适时/适量/适质/适地

1.4.1.3[重点]整理不仅是将物品打扫干净后摆放整齐,而是”处理”所有持怀疑态度的物品.

1.4.1.4[红单运动]该物品需要吗?需要放在这里吗?现场需要这么多数量吗?

1.4.2.整顿Seion将整理留下的物品根据使用频率,时间和地点.进行合理的处理.

1.4.2.1[工具]A.目视化管理.

B.IE动作经济原则(使用频率高时)

1.4.2.2[定律]三易三定定律:

1.4.2.2.1三易:易取/易放/易管理.

1.4.2.2三定:定位/定量/定容积.

1.4.2.3[重点]对于布局,按一个流的思想进行规范,使之有序化.

1.4.2.4[改善]材料的移动时间浪费,动作的浪费,寻找的浪费,次品的浪费,不安全的环境.

1.4.3清扫Seiso把责任区域清理干净的过程,相当于”刷新”整理和整顿的过程.其程序贵在日常化.

1.4.3.1[工具]OEC,日事日毕,日清日高.

1.4.3.2[原则]清扫三原则:

1.4.3.2.1扫黑:扫除垃圾/灰尘/污垢等.

1.4.3.2.2扫漏:扫除漏油/漏水/漏气等.

1.4.3.2.3扫怪:扫除怪异的声音,味道,震动等.

1.4.3.3[重点]清扫五要素:区域/工具/责任人/方法/时间.

1.4.3.4[改善]日常化.

1.4.4清洁Seiketsu维持整理/整顿/清扫的成果,对现场进行美化和提升,是使现场更加漂亮的方法.

1.4.4.1[工具]标准化:作业标准化(SOP),管理标准化,工具标准化.

1.4.4.2[原则]三不原则:不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱.

1.4.4.3[重点]小组制开展活动和评比,使用评比表.

1.4.5素养Shitsube形成合理维护正确程序的习惯.

1.4.5.1[六关键]:意识,时间,支持,架构,认可和赏奖,满意度.

1.4.5.2[关键]A.创立环境:明确员工和管理员的角色.

B.利用有效工具:海报,口号,小报,手册等.

1.4.6安全Saftey创造条件制造一保护人身和财产不受侵害的环境,使工作运作顺畅.

1.4.6.1[工具]雷达法:像雷达一样对工作现场每一个地段进行细致的扫描,以发现问题,剔除隐患.

1.4.6.2[原则]安全第一.

1.4.6.3[关键]勿以善小而不为,勿以恶小而为之.

1.4.7节约Saving对时间/空间/能源(资源)进行合理的调配与使用,物尽所用,使其价值最大化.

1.4.7.1[原则]A.能用的东西尽可能利用.

B.以自己就是主人的心态对待企业的资源.

1.4.7.2[重点]节约从小事做起,节约每一分钱,节约每一滴水,节约每万分之一度电……

1.5“7S”推行的目的和作用

1.5.1提高品质:通过推行“7S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断

净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道

工序。

1.5.2成本减低:通过推行“7S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业

的经济效益。

1.5.3效率提高:通过推行“7S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工

作效率。

1.5.4减少安全事故的发生:通过推行“7S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。

1.5.5员工素质得到提升:通过推行“7S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。对员工进行“7S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。

1.5.6顾客满意度得到提高:通过推行“7S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。

1.6推行“7S”的意义

1.6.1“7S管理”是企业基础管理的重要一环；

1.6.2“7S”是经营战略实施的重要保证；

1.6.3“7S”是企业竞争战略实施的重要保证；

1.6.4“7S”是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。

第二章“7S”的推行流程及其要领

2.1整理的要义

2.1.1对现场进行全面检查

对看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。

2.1.1.1地面

□推车、台车、叉车等搬运工具；

□各种良品、不良品、半成品、材料；

□工装夹具、设备装置；

□材料箱、纸箱、容器等；

□油桶、酒精桶、材料桶、油漆桶等；

□花盆、烟灰缸；

□纸屑、杂物

2.1.1.2工作台

□破布、手套、口罩等消耗品；

□螺丝刀、扳手、道具、工具等；

□个人物品、资料、图表等；

□余料、样品等；

2.1.1.3办公区域

□抽屉和橱柜里的资料；

□桌上的各种办公用品；

□公告栏、标语等；

□风扇、时钟等；

2.1.1.4材料架

□原、辅材料；

□呆料；

□废料；

□其它非材料的物品；

2.1.1.5墙上；

□标牌、指示牌；

□挂架、看板等；

□吊扇、配线、配管等；

□蜘蛛网

2.1.1.6室外

□废弃的工装夹具；

□生锈的材料；

□托板、栈板、筐、箱；

□废弃的材料、物品；

□推车等；

2.1.2区分必需品和非必需品:

□物品→区别→必需品/非必需品

□应用角度→经常使用/不经常使用

□使用频度→每小时都使用/每1个月/3个月或半年用一次

□处理方法→现场储存/仓储或报废

2.1.3整理非必需品

清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值，清理非必需品须注意以下

事项：

□生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。

□工具箱、物料有无不用的工具、杂物和过多的不用物料。

□仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。

□办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、质料等杂物。

□厂区内是否摆放眷不用的设备、废弃物。

□消防器材前是否摆放眷不用的物品，消防信道是否畅通。

2.1.4对非必需品的处理。

□无使用价值的，折旧处理；

□有使用价值的，销售处理。

2.1.5每天循环整理

每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必需品，如果不加以整理，

刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“7S”的关键步骤之一。

2.1.6每天自我检查

每天检查“7S”做得怎么样，今天那些还需作改进，经常提醒自己，在下班前5分钟做好“7S”，

今日事情今日完毕。在上班前检查一下“7S”，自我检查，一切从新的开始。

2.1.7对非必需品实行红牌作战，

2.1.7.1其对像是：

□机器设备；

□库存物品、材料;

□作业工具、用品.

2.1.7.2红牌张贴的基准:

□物品不明者；

□物品变质者；

□物品过期者。

2.1.7.3红单运动

□区分:A.设备,B.料,C.半成品,D.成品,E.辅具,F.部件,G计量器具,H.辅助材料,I.事务用品

□标识:A.品名,B.型号,C.数量

□原因:A.生产预定估计错误,B.定单取消,C.设计变更,D.老化,E.使用不良,F.失去用途,G.加工□处理

方法：A.限期整改,B.突袭检查,C.备案处理,D.对改善不彻底的做相应处罚.

□判定者:部门

□红单运动是推行7S的有力武器，对推行不力的单位，挂出红牌以示警告，根据“7S”推委制定

的检查表，对现场、仓库、办公室进行逐条逐显检查。

2.整顿的要义

2.2.1分析目前现状

分析现状实际情况，物品的拿取是否方便，是什么原因难以寻找，用什么方法采取对策，

原因→对策

物品摆放在一起→分类整理

物品拿取不方便→物品名称不清→标识整理

不知物品放在哪里→定置管理

物品难以区分→目视管理

2.2.2对物品进行分类

2.2.2.1制订标准和规范；

2.2.2.2确定物品的名称或代码；

2.2.2.3标识物品的名称。

2.2.2.4进行定量管理。

○定量管理方法固定场所变动场所

○特点:三定原则：定量、定位、定容积

○特征:由于“三定”，可以提高工作效率，在同一地方重复拿取由于场所和位置不固定，可自由确定位置，使用比较灵活，适用生产线的流动

○实例仓库的物料、工具箱中的扳手等生产线半成品、原材料

2.2.4进行目视管理

使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息。

2.2.5每天自我检查。

2.3.清扫的要义

2.3.1做好清扫的准备工作

首先要做好“7S”的清扫准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检，了解机器设备的原理及性能。对机器设备清扫要依据作业指导书进行。明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全，不要损坏机器和发生安全

事故。

2.3.2清扫工作场所和机器设备

首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不到的死角都要清扫干净，再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对相连的管线及其附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达到零事故零灾害的目标。

2.3.3分析污染的发生源

对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，通过点检，找出问题发生的原因，及时更换或加防护装置，不至于污染源扩散，减少污染源对环境的影响。

2.3.4解决问题的产生点

2.3.5制订清扫的标准

明确清扫对象、部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。

2.3.6落实区域责任制

根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。

2.3.7每天自我检查

每天自我检查，每天“7S”，让“7S”贯彻于日常工作当中。贵在坚持，能够坚持下去，日积月

累，“7S”就有非常之效。

2.4清洁的要义

2.4.1进一步提高“7S”意识

2.4.2整理自我检查/抽查

进一步进行整理的自我检查，将必需品和非必需品的区分是否得到落实，从自我检查开始，“7S”

推诿进行不定期检查，查核小组进行不定期评比检查。

整理的自我检查内容。

整理自我检查的内容评估（yesNo）

□现场不用的物品是否清理掉

□把1个月不用的物品是否摆放得到指定位置

□把1周内要用的物品是否备好料，并摆放好

□把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置

□消防器材是否设置明显部位、拿取方便

□仓库将呆滞的物料是否进行处理

□把1个月不用的物品是否放到了指定位置

□把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置

□消防器材是否设置明显部位、拿取方便

□办公室将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理

□将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内

□把常用的档案资料是否放到就近的位置

□将档案是否进行分类处理

□办公室是否有不用的物品

2.4.3整顿自我检查的内容

整顿自我检查的内容评估（yesNo）

□现场作业区、物品放置区、信道是否规划并标识明确

□物品是否进行分类标识

□物流、人流是否流畅

□生产线、设备、工模、夹具是否正确标识

□半成品、成品是否正确标识

□不良品、良品是否正确标识

□消防器材设置地位置是否合理

□仓库物料是否进行编码标识管理

□物料是否放置规范、收发容易

□货仓信道是否堵塞

□货仓目视管理是否到位

□货仓规划是否正确

□消防器材是否容易拿取、位置设置是否合理

□办公室办公室标识是否清晰

□档案摆放是否规范并标识清楚

□办公桌上是否杂乱

□档案收发是否容易

□计算机线路是否零乱

2.4.4清扫的自我检查

进一步进行清扫的自我检查，将工作场所和设备清扫干净，保持现场一个舒适、清新的环境，提高工作效率和消除安全事故苗头、隐患，杜绝污染源，使设备运行良好，提高产品质量。

清扫的自我检查

□清扫自我检查的内容评估（yesNo）

□现场地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等

□工作台面是否清扫干净，有无灰尘

□设备仪器、电脑及设备、工装夹具是否清理干净

□污染源、噪声是否进行防护

□消防器材是否有进行保养、有无灰尘和杂物?

□仓库地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等

□物料包装表面是否干净

□物品储存条件是否良好

□消防器材是否进行保养

□办公室地面、墙上、天花板、门窗、办公台是否打扫干净

□档案资料存放条件是否合适

□办公室条件是否合理

□有无垃圾、烟灰未清扫

□消防器材是否有进行保养

不良

2.5素养的要义

素养是指一个人的素质和教养。培养人人都有“7S”的习惯，遵守规章制度，形成一种团队精神，产生荣誉感和自豪感。

2.5.1公司根据自己的发展须要，制订了各种行之有效运转的规章制度，规范了全体员工的行为准则，全体员工应自觉执行，形成企业文化。

2.5.2有规章制度就必须学习，特别是新进员工，更要规范其行为准则。

2.5.3不但要学习规章制度，而且要自觉遵照制度去执行，不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐，拒腐防变，做好工作中的点点滴滴。

2.5.4每天自我检查

每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班前5分钟“7S”，下班前5分钟“7S”，形成一种

习惯，素养→上班→下班

2.5.4.1“7S”内容上下班5分钟工作计划做好没有?工作台干净没有?

2.5.4.2工作台是否干净灯关掉没有

2.5.4.3机器设备开关打开没有机器设备点检没有

2.5.4.4机器设备是否干净半成品、成品放好没有

2.5.4.5物品准备好没有不良品报废没有

2.5.4.6作业指导书了解没有工具保管好没有

2.6.安全的要义

安全就是人身不受到伤害，财产不受到损失。做好安全工作有以下几个方面：

2.6.1上班前的准备工作

2.6.1.1上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品；

2.6.1.2衣扣、衣裤角是否系紧；

2.6.1.3工作服是否合身并无油渍；

2.6.1.4鞋带是否系好；

2.6.1.5口罩或防毒面具是否完。

2.6.2上班前做好前“7S”工作

2.6.2.1作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放；

2.6.2.2地面是否有油污；

2.6.2.3工具箱里面的工具是否摆放整齐；

2.6.2.4设备是否点检；

2.6.2.5设备仪器是否运转正常；

2.6.2.6设备是否需要清扫；

2.6.2.7设备周边的管线是否完好无缺。

2.6.3有标准作业指导书(SOP)

2.6.3.1手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模；

2.6.3.2油污等及时清理；

2.6.3.3设备故障时及时通知专业人员检修；

2.6.3.4定期做好设备保养工作；

2.6.3.5停电时要及时切断电源；

2.6.3.6有齿轮传动部位要加防护罩；

2.6.3.7设备检修时要挂检修告示牌。

2.6.4做好安全预防工作

2.6.4.1不要将加工品、材料等超出线外放置；

2.6.4.2不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高；

2.6.4.3不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西；

2.6.4.4不要随便将安全装置取出或移动；

2.6.4.5消防器材箱内不可放置任何杂物；

2.6.4.6设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。

2.6.5做好消防工作

6.5.1在工作场所严禁吸烟；

6.5.2切割、焊接应在指定地点进行；

6.5.3定期检察电力配线，正确使用保险丝；

6.5.4定期对消防器材检查

6.5.5发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。

2.6.6下班时做好“7S”工作

2.6.6.1做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况；

2.6.6.2将机器设备的油污清扫干净；

2.6.6.3把使用过的工装夹具放到工具箱内；

2.6.6.4把不良品、报废品放到指定区域；

2.6.6.5将成品及时入库；

2.6.7关掉设备的电源开关及其它阀门等；

2.6.7.1做好交接班工作。

2.7节约的要义

节约是通过细致的量化管理，将各种资源的用用途发挥到最大化。

2.7.1.人人都管事,事事有人管.

○责任到人,所有的物料,事件都有专人管理,从而避免时间,空间和人力及资金的浪费；

○每个人每天对自己所负责的区域和事件/资源进行清理检查,确保当天的利用率达到最高；

○事事从自己做起,节约每一分钱,每一粒粮食,每一滴水,每一张纸,每万分之一度电；

○多为他人考虑,帮助他人节省时间,一次就把事情做好,一次就把事情做对。

2.7.2凡事多想想.

○遇到困难和问问题多想想,有没有更好的办法?有没有更节省的策略；

○多思维,不是所有的事情都一定要先有足够的资源才能做的,要用现有的资源,用创业者的思维看

待；

○创造性地发现问题并寻求解决之道；

○通过合理的内部培训来提升每个人的自我能动性,提升自身素养和自觉意识,；

2.7.3消除浪费

2.7.3.1消除所有可能产生浪费的根源；

○按时上下班,养成良好的习惯,防止因习惯的原因产生浪费;

○用多少领多少,领用前做评审,防止数量过多产生浪费;

○每个小组设定每月的节约目标,向这方面努力;

○每部门做内部的资产与负债核算,努力降低成本.

2.7.3.2对产生浪费的行为或动机进行深刻的批评,以此教育他人,防止再次出现此类现象；

2.7.3.1大家都来做节约,视浪费为可耻行为；

2.7.4一切从最小的事情做起

○不要生产不良品,这样即浪费自己的时间又浪费他人的时间,更浪费资金；

○学会早起,今天的事情今天做完,否则就是浪费；

○要有环保理念,能用的东西要想办法发挥它的最大价值;

○节约空间,合理调整空间,及时整理整顿;

○做好进销存管理,减少库存量.

第三章整理、整顿标准范例

3.1整理“要”与“不要”的分类标准范例

3.1.1要

□正常的设备、机器或电气装置；

□附属设备；

□货车、叉车、推车等；

□正常使用的工具；

□正常的工作桌椅、板凳；

□尚有使用价值的消耗物品；

□原材料、成品、半成品；

□尚有使用价值的余料；

□垫板、塑料筐、防尘用品；

□使用中的垃圾桶、垃圾袋；

□使用中样品（检验用样品）；

□办公用品用具；

□使用中的清洁用品、工具；

□公告看板；

□消防器材；

□工作台、材料架；

□作业标准其它（私人物品）。

3.1.2不要

3.1.2.1地板上的；

□废纸、灰尘、杂物；

□油污；

□不再使用的设备台、工夹具、模具；

□不再使用的办公用品、垃圾桶；

□破垫板、纸箱、抹布、破塑料筐；

□呆、滞料；

□过期样品等。

3.1.2.2工作台、桌子或橱柜

□破桌椅、工作台、垫子；

□老旧无用的报表、帐本；

□消耗的工具、余料、样品等；

3.1.2.3墙壁上

□蜘蛛网；

□过期的看板；

□无用的提案箱、挂架等。

3.1.2.4吊/挂着的东西

□工作台上过期的作业指导书；

□不再使用的配线配管；

□不再使用的产品挂牌标识等；

3.2.整顿中的“定位、定方法”

3.2.1整体概念

□厂区内的卫生及时清扫；

□厂区内的树木、盆景定时清理、维护；

□车间办公室设置标识牌；

□作业区不得放置私人物品；

□所需的物品能在30秒之内找到。

3.2.2公共区域

3.2.2.1车位

□依汽车、摩托车、单车,车间临时用小推/拉车、叉车、货板车等分别设置车位，分区停放,并且做

上醒目的标识；

3.2.2.2宿舍、食堂

□宿舍、食堂区域设定设备、器材维护责任者，经常点检；

□宿舍、食堂内物品摆放整齐、定位；

□宿舍、食堂地面干净、整洁。

3.2.2.3垃圾放置区

□调查废弃物的种类与日平均放置数量；

□容易吹散的废弃物用废塑料袋包装好；

□定时间联络环保所处理废弃物（垃圾）。

3.2.2.4物品放置场所

□物品堆高避免超过1.5米，超过的应用料架迭放；

□不良品箱放于明显处；

□不明物不放于作业区；

□看板、标识应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线；

□油类、易燃化学危险品等不得放于有火花的场所；

□危险物品应在特定场所保管；

□无法避免将物品放置于定位线外时，可用“暂放牌”。长＝30CMX宽＝20CM或统一一种格式,

一种材质

3.2.2.5作业标准

□作业指导书,必须是有效的；

□要挂在作业场所最显容易看到的位置；

□要每个工位一份。

3.2.2.6清扫用具

□长柄的如扫把、拖把等可用挂式；

□垃圾桶可在地上定位等；

□及时清洗干净。

3.3.办公室的整理、整顿

3.1整体整理、整顿

□部门别的标识

□在办公桌上用塑料牌标识岗位、姓名如工作卡式样；

□办公桌面除文件、计算机、口杯、电话、文具外，不应放置与办公无关的物品；

□办公桌玻璃台板下只允许压放台历、电话表，保持整洁；

□长时间离开位置或下班时，桌面物品归位，座椅归位；

□办公设备上不放置杂物，保持干净；

□使用的网线、电源接线不零乱；

□常用品如笔、订书机、计算器等，集中放置于办公桌的一定区域内；

□办公设施实施定位；

□饮水机放置指定地点，不随意移动；

□桌洞下不得堆积杂物；

□文件内页有引出纸或色纸，以便索引捡出；

□公告栏、看板的版面格局区分标识，如公告、教育训练资料张贴等；

□及时更新资料；

3.2盆景

□盆景无枯叶，泥土保持湿润；

□盆景无灰尘；

□容器本身干净。

3.3会议室、教育训练室

□所用的椅子、桌子、投影仪、笔、笔擦、看板等实施全部定位；

□设定责任者，每日清扫；

□制订检查表，定期进行点检。

3.4档档案的整顿

□文件名称使用统一标准名称,统一标识,统一字体等；

□文件资料依大、中、小进行分类；

□档案档分类编号。

第四章整理、整顿具体推行方法

4.1.整理活动的具体推行方法

〖对象〗划分须要与不须要物品决定须要物的数量处理不须要物.

4.1.1.设备

4.1.1现有的生产设备是否在用

4.1.2完全闲置的设备是否不须要用

4.1.3闲置的设备经过整修后是否能使用现有的设备数量是否须要检讨

○调整折旧年限

○折价出售或丢弃处理

4.1.2产品:对产品明确划分将库存量给予削减1.修整后可利用品经批准后给予活用2.提议申请批

准后给予废弃.

4.1.3模具夹具

○定量产品须要的全部须要.

○临时切换产品，使用者应视库存予以划分

○模具、夹具的数量视生产品决定

○另视必要状况予以保存预备模具、治具登录资产帐上的模具、夹具应给予注销.

4.1.4作业台工作桌椅

4.1.4.1有没有使用者

4.1.4.2是否有用的工作台

4.1.4.3是否只用置物台作业上应定必要的最少限量

○不要物应从现场予以搬离

○对其他作业现场是否可活用予以检讨

○对暂时保管、出售或丢弃处理予以决定

4.1.5.不良品完全不须要为零最好

○自线上于一天内回收

○尽量按材质划分后放入异常品区

○定期予以处理

4.1.6.工具计测器

4.1.6.1换线、换模用工具、生产工具为必要

4.1.6.2其它工具如半个月以上不使用的则不应放置

4.1.6.2.1经常使用的工具准备各

4.1.6.2.2组置于线上

4.1.6.2.3作业场所共同使用的工具应放置于容易取用的地方

4.1.6.2.4半个月以上不使用的工具另行管理

○应考虑其它作业情况

○关系部门或单位内应统一管理

4.1.7.空容器或栈板

4.1.7.1是否有使用应于明确划分后划分

4.1.7.2不要的空箱应考虑再利用

4.1.1.7.2.1根据库存量及流动量算出必要箱数

4.1.7.2.2生产线上放置数量以2小时内使用量为准

○剩余及不要的空箱预处理搬到指定场所

○一定期间后再检讨是否要与不要

○判断不要后及时处理

4.1.8材料将材料明确划分、标识按制品为准

4.1.8.1搬到指定场所

4.1.8.2定期予以处理

4.1.9.清扫用具是否随时可使用以尽可能共同使用为原则不要的处理，能用的集中管理

4.1.10.包装材料依是否使用予以考虑和划分生产线上最大用量以一个星期为准能使用的置于指

定场所集中保管，不能使用的予以废弃处理

4.2.整顿活动的具体推行方法

4.2.1落实前一步骤之整理工作

4.2.2布置流程，确定置放场所

4.2.3规定放置方法

4.2.4划线定位

4.2.5标识场所物品，制成目视管理

○整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；

○要站在不其它人的立场来看；

○对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；

○生产线附近只能放置真正需要的物品；

○堆高标准一般为1.6M；

○危险品放置到特定的位置；

○无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌；对象→标识→定位

4.2.6〖通道〗车间通道用斑马线或黄色/红油漆标识

4.2.6.1.成品半成品在制品零件

○放置物、数量、累计数等予以明示

○固定位置、品名、编号予以明示

○自由位置予以明示

○应设放置位置管理看板所定的放置区域位置予以划线

4.2.7〖设备〗

4.2.7.1.设备名称及使用说明书予以标识

4.2.7.2危险处标识“危险”字样

○不移动的设备不划线

○移动的设备要划线

4.2.8〖模具夹具〗应注明名称放置场所应明示，并按其必要在货架上予以标识

4.2.9〖工具〗按用途予以区分工具箱、工具车按单位予以划线

4.2.10〖不良品整修品〗1.不良品的托盘、架子应标识2.整修品的托盘、架子应标识存放与固定区

域

4.2.11〖橱柜〗1.将橱柜内置放物品编号，品名予以明示2.橱柜内置放物应配置一栏表予以明示

4.2.12〖物料〗1.危险化学品等材料区应明示严禁烟火2.品名、规格等予以明示分别予以划线

4.3.清扫活动的具体推行方法

4.3.1建立清扫责任区(室内外)

4.3.1.1利用本部门的平面图，标识各责任区与责任人；

4.3.1.2各责任区应细化各自的定置图。

4.3.1.3规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。

4.3.1.4清扫过程中发现不良之处应加以改善

□墙壁、天花板脱落；

□死角擦拭不到的地方；

□地板破损的地方。

4.3.1.5清扫应细心具备不容许污秽存在的观念。

□配线、配管上部的清擦；

□机器设备周围的清扫；

□转角处的清扫；

□日光灯内壁和灯罩的清擦；

□洗手间、茶水间地板的清擦；

□工作台、桌椅底部的清扫；

□橱柜上下部位的清扫；

4.3.6清扫用品、工具本身保持干净与归位。

4.3.7数据文件的清扫

4.3.7.1定期整理个人及公共档案资料；

□保留经常使用和绝对必要的资料；

□保留机密档案和公司标准书档案档；

□保留必须移交的档案资料；

□废弃过时和没有必要的档。

4.3.7.2丢弃不用的档案资料；

□建立文件清扫基准；

□机密档销毁必须进行管制；

□一般废弃的窗体、文件背面再利用；

□无法利用的集中起来进行处理。

4.3.7.3文件档案资料清扫基准

□过时的窗体、报告书、检验书；

□无用的名片、卡片；

□修正完毕的原稿；

□回答结案的档案；

□过期的报纸、杂志；

□改善过的各式窗体；

□过期的变更通知书、连络单等；

□无保留价值的传真；

□会议通知、资料等。

第五章现场管理与改善

5.1现场管理

其推行流程如下：

发现现场的问题点（亲临现场）→找到发生问题的原因（找到现场）→确认问题的事实真相（确认现实）→解决问题（善用原理、原则）。

5.1.1发现现场的问题点

要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。

5.1.2找到问题发生的原因

要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。

5.1.3确认问题的事实真相

确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。

5.1.4解决问题

通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。

5.2.现场改善

其推行流程如下：现场布局分析改善→现场流程分析改善→现场设备分析改善→现场时间分析改善→现场动作分析改善→现场物流分析改善→现场搬运分析改善

5.2.1现场布局分析改善

现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是7S工作的基础，现场布局分析检查表：显目→检查内容→Yes/NO

5.2.1.1现场布局分析现场是否有布局平面图

5.2.1.2各信道布线是否合理

5.2.1.3搬运距离是否最短

5.2.1.4生产线布局是否合理

5.2.1.5设备布局是否合理

5.2.1.6物料的拿取时间是否最短

5.2.2现场流程分析改善

现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。现场流程分析检查表：

显目→检查内容→Yes/NO

5.2.2.1现场流程分析是否有作业流程图

5.2.2.2作业流程顺序是否合理

5.2.2.3是否可以将重复的工序进行删减

5.2..2.4作业流程过程是否可以优化

5.2.2.5通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。

5.2.3现场设备分析改善

现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“7S”工作是不容忽视的因素。其分析

检查表：显目→检查内容→Yes/NO

5.2.3.1现场设备分析设备布局是否合理

5.2.3.2设备点检是否得到执行

5.2.3.3设备维护保养是否执行

5.2.3.4是否考虑对设备安全防护、污染的处理

5.2.3.5设备是否进行自主保养

5.2.3.6设备状态是否良好

通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。

5.2.4现场时间分析改善:显目→检查内容→Yes/NO

5.2.4.1现场时间分析每个作业时间是否均衡

5.2.4.2物品拿取时间是否合理

5.2.4.3作业时间与非作业时间是否合理

5.2.4.4流程时间是否合理

5.2.4.5无附加值的作业是否太多

5.2.4.6生产周期时间是否满足客户要求

5.2.5.现场动作分析改善

现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。其分析检查表：显目→检查内容→Yes/NO

5.2.5.1现场动作分析物品、工装是否附合三定原则

5.2.5.2手的动作范围是否合理

5.2.5.3作业高度是否在操作范围内

5.2.5.4作业动作是否符合人机原理

5.2.5.5机械动作是否符合程序化和标准化

5.2.6现场物流分析改善

现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，其分析检查表：显目→检查内容→Yes/NO

5.2.6.1现场物流分析物流布局是否合理

5.2.6.2现场三定是否得到落实

5.2.6.3物料管理是否进行A、B、C分类

5.2.6.4物料仓储是否符合要求

5.2.6.5呆、滞料处理是否澈底

5.2.6.6通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。

5.2.7现场搬运分析改善

现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。

显目→检查内容→Yes/NO

5.2.7.1现场搬运分析搬运距离是否最短

5.2.7.2搬运场地是否合理

5.2.7.3物品放置是否合理

5.2.7.4搬运设备是否定期保养

第六章干部和员工的责任

6.1员工在“7S”活动中的责任

6.1.1自己的工作环境须要不断的整理，物品、材料及资料不可乱放；

6.1.2不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

6.1.3通路必须清洁和畅通；

6.1.4物品、工具及文件等要放置规定场所；

6.1.5灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁；

6.1.6物品、设备要正确的放，安全的放，较大较重的摆放在下层；

6.1.7保管的工具、设备及所负责的责任区要经常性的整理；

6.1.8抹布、材料等废品集中于规定场所；

6.1.9不断清扫，保持清洁。

6.2.干部在“7S”活动中的责任

6.2.1配合公司政策，全力支持、支持与推行“6S”；

6.2.2参加外界有关“7S”教育与训练，吸取“7S”技巧；

6.2.3研读“7S”活动相关书籍，收取资料；

6.2.4部门内“7S”的宣导及参与公司“7S”文宣活动；

6.2.5规定本部门工作区域的整理、整顿及其定位工作；

6.2.6依据公司的“7S”进度表，全面做好整理、定位划线工作；

6.2.7协助部属克服“7S”之障碍与困难点；

6.2.8熟悉公司“7S”活动的相关知识并向部属解释、宣导；

6.2.9必要时参加公司检查、评分工作；

6.2.10负责本部门在“7S”检查中缺点的改善；

6.2.11督促所属部门执行定期的清扫点检；

6.2.12上班后的点名与服装、仪容的清查，下班前的安全巡视检查。

6.3.晨会与班前会制度

6.3.1目的

6.3.1.1全员集中，提升集体意识。

6.3.1.2宣导“7S”精神，提升员工精神面貌，改善内部关系。

6.3.2适用范围:本公司全体员工

6.3.3定义

6.3.3.1早操前5分钟或后5分钟。

6.3.3.2班组上班前5分钟

6.3.4内容

6.3.4.1班前会程序

6.3.4.1.1全体集中，按部门、小组列队整齐，管理人员站在队列前部；

6.3.4.1.2注意整理自身的仪容仪表；

6.3.4.1.3值班干部或部门主管站在队伍前面，开始班前会。

6.3.4.2晨会或班前会内容

6.3.4.2.1通报公司要事；

6.3.4.2.2工作任务的安排；

6.3.4.2.3“7S”的宣导

6.3.4.2.4其它事项。

第七章评核办法

7.1“7S“活动评核的目的在于鼓励先进，鞭策后进，形成全面推进的良好气氛，树立公司的良好形

象。

7.2公司分为办公区、作业区两个赛区，生活区暂不开展7S评比。

7.3根据评分结果，取前三名和最后两名。第一名发奖金人民币1000元；第二名发给奖金人民币800

元；第三名发给奖金人民币500元.最后一名罚款人民币800元;倒数第二名罚款人民币500元。

7.4检查时以科室为单位,最终评比以部门为单位。

7.5评核组检查时须有部门的7S专员陪同。

7.6.检查中发现的问题点由查核人员当场开出《“7S”检查记录表》，用邮件形式发各部门依表改进。

7.7检查周期为每周1回，由“7S”管理委员会人员依据扣分标准及评分表到各区检查评分，评分力求客观、公正。

7.8每月的5号前公布上一月的评核结果。

7.9评分委员必须于评审的当天将评分表交到执行干事处，由文员作统计，并于次日10点种前将成绩公布于公布栏。

7.10评鉴时采用扣分制,即发现任何一个不合格项从最总分中扣除1分.

7.11本部门发生一起工伤事故或其它事故扣10分，同样的事故重复发生重复扣分；

7.12成绩的高低换算成色标级别表示：

●90分以上（含90分）：绿色

●80分－90分（含80分不含90分）：蓝色

●70分－80分（不含70分）：黄色

●70分以下：红色

7.13最终成绩没有达到85分时即使是得到前三名，也不颁发奖金。

7.14所颁发的奖金作为本部门的活动基金。

附1.某公司“7S”（办公区域）管理参照标准

1.地面

1.1办公区的通道畅通

1.2地面无垃圾、无杂物，保持清洁

1.3暂放物有“暂放标识牌”

1.4物品存放于定位区域内

2.办公桌椅

2.1办公桌椅定位摆放，隔断整齐

2.2台面应干净，无灰尘杂物，无规定以外的物品

2.3台面物品按规定摆放（除正在使用外），不摊挤凌乱

2.4人员下班或离开工作岗位后，台面物品、凳、椅归位

2.5与工作无关的物品应及时归位

2.6玻璃台板下除日历、电话表以外，不得压放其它物

3.门窗墙壁

3.1门窗、玻璃保持明亮干净

3.2窗帘干净

3.3窗台上无杂物

3.4门窗、玻璃上无乱张贴现象

3.5墙壁干净，无脏污

3.6墙身张贴应整齐，窗体、通知等定位在公告栏内

3.7电器开关处于安全状态，标识明确

3.8墙身无破损，天花吊顶无剥落，无不用物吊挂

3.9没有蜘蛛网

4.公告看板

4.1部门有人员去向看板、管理看板等

4.2版面标题明确，有责任人维护

4.3无过期张贴物

4.4内容充实，及时更新

5.文件资料

5.1定位分类摆放，有标识

5.2档内容与标识相符合

5.3档柜分类标识清楚，责任人明确

5.4文件柜干净，柜顶无积尘、杂物

5.5柜内文件摆放整齐

6.盆栽

6.1盆栽定位摆放

6.2盆栽周围干净

6.3盆栽的叶子干净，无枯死

6.4盆栽容器本身干净

7.规章制度

7.1上班时没有呆坐、打瞌睡

7.2没有聚集闲谈或大声喧哗

7.3没有吃零食

7.4没有做与工作无关的事项（看报、看小说等）

7.5配合公司7S检查，态度积极主动

7.6仪容仪表整洁

8.天花板

8.1破损处及时修复，无剥落

8.2没有吊着不用物

8.3照明灯罩齐全，灯管无破损无灰尘及污物

9.会议室

9.1各种用品保持清洁

9.2各种物品、用品及时归位

9.3地面保持干净

10.其它

10.1空调、计算机、传真机等线路不杂乱，表面干净、无污渍、无非相关张贴、无灰尘。

10.2保持干净。

10.3责任人明确。

附(作业区)管理参照标准

1.地面

1.1车间地面上的物品摆放定位，有标识，有合理的容器存放

1.2地面无赃污，（积水、油污等）

1.3地面无杂物和卫生死角

1.4地面区域划分合理，有区域线，区域线清晰无剥落

1.5物品存放与定位区域内，无压线

1.6安全警示区划分清晰，有明显的标识，悬挂符合规定

1.7地面无散落产品

2.设备仪器仪表阀门

2.1开关、阀门、控制面板标识清晰，控制对象明确

2.2设备仪器干净，摆放整齐，无多余物

2.3设备仪器责任人明确，有日常保养，有记录

2.4危险部位有警示和防护措施

2.5仪表表盘清晰干净，有必要的正常范围标识

2.6设备、机台上无放置杂物

2.7设备、仪器有操作说明书或作业指导书

2.8非正常地设备、仪器有明显标识

3.材料物料

3.1放置区域合理划分，使用容器合理，标识明确

3.2各种原材料、半成品、成品整齐码放于定位区内，有标识

3.3不合格产品分类码放于不合格区域，有明显的标识

3.4物料、半成品、成品上无灰尘、杂物等

3.5零件及物料无散落在地面上

4.容器货架

4.1容器、货架等干净，物品分类定位摆放整齐

4.2存放标识清楚，标识向外

4.3容器、货架本身有标识，无破损及变形

5.工具箱柜

5.1柜面标识清楚，与柜内物品分类对应

5.2柜内物品分类摆放，明确品名、规格、数量

5.3各种工具使用后及时归位

5.4柜顶无杂物，柜身清洁

5.5柜顶物品摆放整齐，安全，无非工作之用具

6.工作台桌

6.1工作台整洁、干净，无明显破损

6.2非工作状态时应定位摆放，定位合理，不摆放，标识明确

6.3上面不放置非工作用品

6.4台面无杂物，物品摆放不摊挤、零乱

7.运输设备及工具

7.1定位摆放，停放区有标识，且清楚

7.2有部门的标识和编号

7.3保持干净及安全使用性

8.通道

8.1通道畅通，有标识线，作业时及物品不占道

8.2标识线应完整无剥落，两侧物品不压线

9.门窗墙壁

9.1门窗、玻璃保持明亮干净

9.2窗帘干净

9.3窗台上无杂物

9.4门窗、玻璃上无乱张贴现象

9.5墙壁干净，无脏污

9.6墙身张贴应整齐，窗体、通知等定位在公告栏内

9.7电器开关处于安全状态，标识明确

9.8墙身无破损，天花吊顶无剥落，无不用物吊挂

9.9没有蜘蛛网

10.数据标识牌

10.1有固定的摆放位置，标识明确

10.2作业指导书记录、标识牌等挂放或摆放整齐、牢固、干净

10.3标牌、资料记录正确

10.4文件柜干净，柜顶无积尘、杂物

10.5柜内文件、资料摆放整齐

11.电气设备

11.1保持干净

11.2电线布局合理，无安全隐患（如裸线、线上挂物等）

11.3检修电器及设备时有警示标识

11.4风扇、照明灯等清洁干净，无安全隐患

11.5废弃的设备、仪器及时清理

12.消防设施

12.1信道畅通，摆放位置明显，标识清楚

12.2位置设置合理，有红色警示线，线内无杂物

12.3状态完好，干净

12.4有责任人幷及时保养

12.5应急灯与安全出口标识完好

12.6消防器材箱内无杂物

12.7消防器材、设施无挪用

13.规章制度

13.1工作时不打瞌睡，不睡觉

13.2无聚集闲谈、吃零食或大声喧哗

13.3不做与工作无关的事

13.4配合公司的7S检查工作，态度积极主动

13.5所有员工对7S活动的宣传口号、意义、基本知识有正确认识，能表述

13.6没有私自串岗、离岗

13.7工作区域的7S责任人划分清楚，无不明责任的区域

13.8仪容仪表整洁

13.9按公司要求着装

13.10水杯等按要求摆放整齐，保持干净，定位有标识

14.清洁用具

14.1清洁工具本身干净、整洁

14.2垃圾桶存放处有标识

14.3洗手间清洁，无异味，无乱涂乱画现象

14.4各种物品摆放整齐，无杂物

15.着装

15.1劳保用品明确定位，摆放整齐

15.2按规定穿戴工作服、工作帽，着装整洁