企业只有真正做好6S管理活动，才能进一步推进精益生产管理，实现企业少投入，大收益的目标。众所周知，6S管理是在5S管理的基础上增加了安全（SAFETY）形成的，那你知道6S管理是在什么时候崛起的吗？5S咨询公司在这里讲述6S管理的起源。

6S管理起源

6S管理起源于日本企业5S管理，是对生产现场材料、设备、人员等要素开展整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等活动，因日语中罗马拼音均以“S"开头简称为5S。从20世纪50年代开始，日本企业将5S运动作为管理基础，使得生产品质迅速提升，从而奠定了日本经济大国的地位。由于5S管理卓有成效，迅速在全世界得以推广。l995年5S管理被海尔公司引入，并增加“安全”（SAFETY）变成了6S，现已拓展应用到服务行业。国内众多行业的6S标准将清扫调整为“规范（STANDARDIZE）”，即整理、整顿、清洁、规范、素养、安全。

早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，因其简单、实用、效果显着，开始在一些企业应用。当时只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，即清扫、清洁、素养，形成了5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本5S管理的着作相继问世，对整个现场管理模式起到了非常好的促进作用，并由此掀起了5S管理的热潮。

通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加安全（SAFETY）活动的扩展，5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行的一种有效管理活动，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。

二战后许多日本企业导人5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是因为5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如“安全”（SAFETY）成为6S管理。有的企业再增加了“节约”（SAVE），形成了“7S”；也有的企业加上“习惯化”（SHIUKANKA）、“服务”（SERVICE）及“坚持”（SHIKOKU），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“6S”里衍生出来的。例如在整理中要求需要物品数量适中，某些意义上就能涉及节约；再例如规范、素养与习惯、服务、坚持都有一致性的内容。

随着6S管理理论和方法的逐渐成熟，各类着作不断呈现，20世纪70年代末逐渐得到国际企业界的认同和推广。

有人总结，6S管理起源于13本，规范于德国，发展于美国，成长于中国。6S管理在美国得到了良好的发展，波音公司在华盛顿的焊管厂推行6S管理，操作者保养自己的设备并使各处保持干净整齐；每件东西都有标记，甚至包括衣服挂钩；每个班组都挂有宣传6S管理做法的牌子，并用照片指出正确和不正确的操作方式。

20世纪80年代末，越来越多的国内企业开始认识到开展6S管理活动的重要性和必要性。国内知名企业，如海尔、美的、正泰、中航工业、中国航天等都先后导入这项活动，并取得了预期效果。