5S管理方法简单有效，通过明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，融入到日常工作中，对企业减少浪费，降低成本，增加利润，保障安全立竿见影，能够使产品和服务满足顾客需求，增强企业的竞争力。

推行5S三大关键

5S管理里面最关键的就在于“素养”，员工素养高了，自我意识增强了那么其他几项自然而然也就做到了，可是在现在的国内环境下，国人的素质都不高，更别提很多生产线的员工了。借用8D里面的话来讲，整理，整顿只是短期内的改善措施，素养是彻底改进的根本所在，素养的提高绝对不是短期可以做到的，素养的提高必须是在一个体质健全，风气良好的环境下长期侵染而成的。

大部分企业推行5S都是在不得不进行改善的情况下，现场混乱，管理无序，员工没有好的习惯，那么这样的环境肯定不会对人员素养起到提高。老板一看不搞5S不行了，于是召集几个主管提出了整改要求，主管也纷纷施行了改善方案，经过全体的动员一场5S现场管理运动开始了，大家一看效果还不错，原材料有序摆放，地面干净整洁，生产井然有序。大多数情况下5S运动就已经搞完了，大家忙碌了几天取得了成效。就这样又过了几个月，有个员工发现之前不允许放茶杯的地方现在放杯子也没人管，地上有点垃圾也没有人提醒，那好吧，咱怎么舒服怎么来吧，于是乎浅浅地乱象又出现了，直到某一天领导来检查或者有客户来审核… …

扯了这么多，我的中心思想在于，在员工素养不佳的环境下，推行5S并维持效果必须有一套严格的合理化的监管体系，定期定点有人去检查，让所有玩忽职守有侥幸心理的员工感觉到背后时刻有人在看着他，那么这也绝对不能领导拉个人过来说：“去，你随时去看一下。”就行解决的，每个员工都有自己的职责，没有那么多的精力去对5S进行监管，就算是老板还经常要开会出差，自己也做不到按时去审查，监管漏洞屡见不鲜。那么是否有必要由专人专责来对5S效果进行监管呢？这就涉及到扩充人员，增加工资成本的问题，而且5S的效果还很难做到具体化，数字化，总不能跟老板说：“老板，您推行5S，我保证员工生产效率提高10%，成本下降10%！”谁敢有把握说这样的话？每个企业均存在差异，5S效果是好但是无法保证每家推行后回报都一样。5S的回报只能是再推行一段时间后通过数据对比才能得到的。

运用5S管理有利于提高企业的竞争力。物料随意堆放，经常反复寻找，重复生产或采购，造成极大的浪费，并影响效率。

在5S管理活动推进的过程中，很多人还是对5S活动充满了困惑，5S活动真正的给企业带来了多少实质性的东西，比如效率、品质方面是否有多大的提升，在大多数员工的眼里，5S管理活动就像小时候学校下班搞卫生一样，把桌子摆整齐、地板扫干净等等。

时代要求我们的企业。在激烈的竞争中具备强大的竞争力，而企业的竞争力其实来自于两个方面：第一是品质，第二是成本。

日本的企业管理有一个极其重要的特点。就是使用最低成本指导产品生产，他们会把好的产品制造得非常便宜。我觉得目前中国管理水平的落后，比技术水平、产品水平落后的程度要大得多。因此我们要先从管理上来解决问题。

很多企业做5S管理之所以失败，最主要的原因就是大家不明白为什么要推5S。其实推动5S没有别的，就是两个目的：第一提高产品质量；第二降低成本。

日本的企业在20世纪50年代以后能够迅速崛起有两大法宝：第一个法宝就是品质圈活动(QCC)。让全员参与来解决工商管理当中的问题，最终达到管理水平越来越高；第二个法宝就是5S现场管理。

5S代表整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个S是手段。最后一个S是目的。养成员工认真规范的工作习惯。

5S现场管理培训公司通过做5S，可以达到这样的目标：

工厂整齐有序。使人的精神面貌焕然一新；

实现员工的自主管理。大家知道人是管理方面最主要的因素。5S管理活动是企业实施目标的动力。