一、实施6S管理的意义

1、树立企业形象，提升企业的知名度。

其他单位来参观学习，对外不仅宣传了企业文化，树立整齐清洁企业形象，同时也可提升企业的知名度。

现场6S管理推行办法

2、减少浪费、降低成本、增加利润。

不仅减少了不必要的材料和工具的浪费，也减少了“寻找”、“等待”造成的时间浪费，提高了工作效率。

3、通道的通畅、工作场所的整洁，遵守作业标准使得安全有保障。

通畅的通道、整洁的工作场所，在危急情况下保障了员工的生命安全。遵守操作规程，杜绝了事故的发生。

4、好的工作环境、工作气氛、物品的摆放有序及高的素养的工作伙伴是工作效率提高的最基础的先决条件。

5S管理培训公司认为明亮、整洁的工作环境，让员工心情愉快；员工动手做改善，有成就感；既增强了员工作凝聚力，员工的素质也得到了提高。

二、6S管理的定义、目的、实施要领

1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●营造清爽、一目了然的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场装置不必要的的物品会造成的不良后果：

•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、员工每天都要检查本岗位区域有没有不用的物品。

⑵、将不要物品清除出工作场所。

⑶、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

⑷、做到日日清理。

整理排除了时间、空间、成本的浪费。

2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品定置管理，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

整顿工作是在完成整理工作后进行的。通道、工作区、合格中间产品区、不合格品区划线标识，并规定责任人。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、场所、物品标示

*重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污、脏的状态。应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是6S管理的一部分。

3S----清扫

定义：

◇清除现场及设备的脏污。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●使工作场所干净、明亮

●使员工保持良好的工作热情。

●提高产品质量

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、划分清扫责任区，包括室内、外及上、下空间，明确区域责任人。

2、把设备清扫与点检、保养与润滑结合起来。

3、建立清扫标准，作业规范。

4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

●维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、目视化管理与制订6S实施办法

3、制订考评、稽核方法

4、制订奖惩制度，加强执行

5S---安全

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

●维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、建立完善的安全管理体制

2、重视员工的培训教育

3、实施现场巡察，杜绝隐患

4、创造有序的工作环境

6S----素养

定义：

提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成遇事认真以及遵守规定和制度的良好工作习惯。

目的：

提升员工的素质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、员工统一服装、佩带胸卡

2、制订公司有关规则、规定

3、制订员工手册

4、教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

5、推动各种激励活动，遵守规章制度

四、实施计划

1、目视管理

⑴地面的区域进行划线标识，红色线为不合格品区域、黄色线为待判定区域、绿色线为安全通道。

⑵装有物品的箱子标识为：红色箱装不合格品；黄色箱装待判定产品。

2、6S检查及考核办法

生产现场的6S检查由生产设备部组织，并以生产经理为组长于每周对生产现场进行检查并监督整改；

检查小组将结果记录在《6S检查表》中。检查结束后由6S检查小组组长组织召开总结会议，对检查结果进行评定及提出整改意见，并指定负责人实施。

3、考核办法：

当6S检查评分在85分以下时，责令责任部门进行整改的同时对该部门进行处罚。