6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。通过开展6S管理活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。下面6S管理咨询公司带大家看看某车间实施6S管理的前后变化。

车间实施6S管理的前后对比

一、6S管理前车间存在的问题

1、6S管理前的工作人员仪容或穿着不整现象

工作人员仪容或者穿着不整齐，给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气也有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调。

2、6S管理前的机器设备摆放不合理现象

生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

3、6S管理前的机器设备保养不良现象

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。

4、6S管理前的车间物品随意摆放现象

物品随意摆放，使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料；管理人员无法统计出物品的数量，造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

5、6S管理前的运料通道不畅现象

工作现场的运料通道设置得不够科学合理，工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间相互干扰，增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

二、6S管理后车间的变化

1、干净整齐的生产车间

实施6S管理后，运用定位、定标、定量等手段，把生产现场的空间充分利用起来，并根据物品的形状和特点，对物品进行标识和定位。5个月之后，杂乱无章的现场变得规范、整洁、有序。整个现场井井有条，工人能够迅速地找到他所需要的任何工具。

2、分类、标识清楚的零件抽屉和物料柜

6S管理实施之后，企业车间中的小零件被分门别类地放在不同的抽屉里，并且被清楚地标识出来；对物料柜的空间进行了细致的划分，各种物料均按照规定的位置和顺序摆放，并且将责任人清楚地标识出来了。这样，不仅保持了工作现场的整洁有序，时间长了还有助于提高员工的素质。

3、实施目视管理的现场

在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的责任人。实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行了标识，现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向，甚至对每一根电线都确定了放置方法并加以标识。

4、激发员工无穷的创意

6S管理的实施激发了这家企业员工无穷的创意，为员工提供了展现自己智慧的舞台：一位老工人经过构思，设计出了能让水管收放自如的操作箱。他的创意不但保持了现场的整齐，还节约了大量的用水。厂区的指路牌更是体现了员工的聪明才智，用手的造型指明了净化区、办公楼的方向。