6S咨询服务中心7S培训公司讯 推行精益管理，不仅是对企业制度、工具方法的持续改善，更是对思维方式、行为习惯的转变。对于烟草企业来说，使干部职工自觉地参与到精益管理实践中来，关键是要筑牢精益思想基础，拿出“实干”、“干实”的精神，向管理要效益，释放更多管理红利。对于卷烟工业企业来说，车间主任无疑在精益管理的实施过程中起着重要作用，他们对正在广泛开展的精益管理工作有何见解？本期“泰山之窗”让我们来看看山东中烟各卷烟厂的车间主任是如何理解精益管理的。

精益管理打造精品车间

引进精益管理以来，山东济南卷烟厂卷包车间认真查找管理中的粗放环节和浪费源，通过采取有效措施消除不必要的流程和环节，或调整流程顺序以达到减少浪费的目的，对各个作业环节进行分析，采取措施提高各个作业环节的效率，加强各个环节间的衔接来实现整体效益的提升。

精益管理显实效

2014年，卷包车间有针对性地提出并实施了三个精益管理项目，取得了显着成效。

提高卷包车间过程管理能力。通过一段时间的实施运行，车间的过程管理能力稳定提升，近几个月来，能力指数达标率均在80%以上。挡车工的质量意识得到强化，对工艺标准的执行更加规范，通过物理指标符合性测试，扣分项较实施前降低近50%。标识管理使车间内物料堆放更加清晰明确，成品标识、检验状态明了，挡车工防差错意识增强。

卷包车间可视化精益保养。该项目实施后，效果显着。对操作工来说，在设备保养时有章可循，便于其快速掌握利用适当的保养工具对设备的不同部位进行保养，同时，新进员工经过短期培训后也可以很快掌握保养要点及方式方法。设备管理人员检查保养效果时，不再局限于直观判断，而是结合可视化标准进行效果对比，更具有说服力。该项目的实施从内容、方法、工具等方面保证了设备保养的深度与广度，从而实现了设备保养“精、准、细、实”。

推行精益安全管理模式。通过该项目的实施，车间合理设立目标，健全安全生产管理体系，对安全生产进行计划、组织、指挥、协调和控制等一系列活动。这一项目将事故预防、应急措施、风险控制与消除三种手段有机地结合在一起，通过加强安全宣传教育和监督检查、考核激励，调动起了车间员工安全生产的积极性。此外，该项目的开展还凸显了安全管理从传统的行政手段、经济手段以及常规的监督检查不断向科学手段和文化手段转变，从基本的标准化、规范化管理向以人为本、科学管理不断转变。

活学活用稳提升

在精益管理的实施过程中，我认为要做好精益管理需做到以下几点。

领导重视，措施得力。部门一把手要高度重视，亲自抓，带头学习精益管理理论。研究制定可操作性强、符合实际的精益管理具体实施计划和管理办法，把开展精益管理活动摆上重要日程，采取有力措施扎实推进。

加强学习，注重交流。要组织开展全员培训，强化认知，以便更好地在实际工作中践行精益管理、精益生产。同时，还要注意与其他部门加强交流，并及时将好的经验和做法固化。

全员参与，责任到人。要通过各种方式进行广泛宣传，让部门员工充分理解开展这项工作的重要性和必要性。要明确职责、任务、目标，把通过实施精益管理推出的新举措、新办法落实到位，做到人人有责任、事事有落实，促使工作高效、快速地完成。

强化措施，稳步提升。精益管理应用推广是一项长期性的工作，需要不断持续推进，促使精益管理在实际生产经营中发挥促进作用。经常进行阶段性总结，提炼精华，使精益管理理念深入人心并成为日常工作习惯。

活学活用，适应实际。精益管理理念也是不断发展、不断变化的。用精益管理理念来指导工作，也要与自身工作实际相结合，活学活用，避免形式主义。

精益提质 创新增效

作为精益管理的实践场地，山东青岛卷烟厂制丝车间将精益提质、创新增效、全员参与作为实践精益管理的主线，确立精益管理发展战略，从精益管理中获取红利。实际工作中，车间以基础管理为纲，科学运用精益管理方法和工具，开展精益现场管理活动，拓宽精益广度；以质量控制为策，对精益管理方法进行创新应用，延展精益深度和广度；以消除浪费为基，革新传统三班制生产模式，加大精益力度；以全员参与为本，将骨干精益推广为全员精益，提高员工参与度。

着力现场规范管理，实现拉动式生产

现场管理是推进精益落地的基础

车间在各工艺段设置了生产目视化管理看板，完善看板管理的七大功能，调度各工序的生产、质量、设备状况，暴露潜在问题，缩短无效时间，提高生产效率。通过6S管理手段，围绕人、机、料、法、环，制作管理看板、建立设备状态预知管理网络、对在线物料进行规范管理、编制可视化管理规范手册、对现场定置定位进行醒目标示，实现了车间现场管理的标准化、工作环境的整洁化、设备维护的规范化。

着力精准质量控制，提升产品品质

对于车间而言，精益管理的最终目的是产品质量的稳定和持续提升。

车间加强精益工艺质量管理，将聚焦“稳、准、精、匀”作为精益管理的关键，从影响产品感官质量、主流烟气的主要工序入手，稳定加工强度和技术参数，做到过程稳、控制准、精度高、掺配匀。例如，通过开展烘丝机炉温控制专项研究，保证炉壁温度波动范围在±2℃以内，将烘丝机炉壁温度合格率由92%提高到98%，提升了烘丝工序的均质化加工水平。

着力消除浪费，实现两班制生产

消除一切浪费是精益生产的终极目标。为此，车间围绕传统三班制生产模式，开展了两班制生产模式探索。

通过加强生产准备、薄片线生产工作流程的梳理，优化了生产组织形式；通过《降低换烟换份时间》精益项目的开展，缩短了关键工序换批时间；通过优化贮存柜和切梗丝机设备控制程序，提高了设备加工能力；通过改善压柜时间和HXD工序工艺加工条件，提升了制丝生产效率，成功实现制丝生产由三班制向两班制的转型。转型后，制丝车间实现了集约化生产，单班烟丝产量由58吨提高至76吨；夜班人数由原来45人精减为12人；各能源单耗同比显着降低。

着力全员参与，倡导人人精益

为让全体员工成为精益管理的参与者和受益者，车间结合人才培养理论，开展“精益人”人才育成活动，以提升员工岗位技能和改善能力。

推行精益管理让我们认识到：理念导入是精益的基础，人才育成是精益的根本，体系建设是精益的法宝，消除浪费是精益的精髓，持续改善是精益的灵魂。因此，唯有秉承争创行业“精益十佳”工作要求，努力做好“精、细、实”，持续追求“优质、高效、低耗”，才能将全员精益落到实处。

在今后的工作中，我们将通过健全制度、优化流程、宣传标杆等方式将现有成果固化到车间基础管理中，形成科学的管理模式和长效机制。我们要继续全面开展精益管理，以精益红利释放发展潜力，抓好精益管理工作的各项落实，努力促进车间管理再升级。

找准精益生产着力点

作为生产车间，推进精益管理的核心任务就是精益生产管理。山东青州卷烟厂制丝车间围绕精益生产管理进行了积极探索，总结出“人才是保障，方法是支撑，目标是根本”的管理经验。

培养精益管理人才

制丝车间以组织开展专题培训为主要途径，并通过业务学习、看板宣传等多种方式，广泛宣传精益管理理念，使员工不仅从思想上重视精益管理，更从行动上落实精益管理。

在推进精益生产过程中，车间更加注重发挥好“传、帮、带”作用，通过管理和技术骨干分工带项目的形式，着力增强精益管理人才队伍培养。成立了六西格玛、技术创新、质量攻关等各类创新活动小组，带领生产班组员工边学习边实践，专业技术人员牵头组织技术创新和QC攻关项目，有力解决了生产维修工作的一些“急难新”问题。

车间还结合技师工作站的设立，从理论和实践两方面切实加强专业技术职务人员、维修技师、首席员工等高技能人才培养。针对后备维修力量建设，车间首次制定了《后备维修工选拔和培养试用管理规定》，进一步规范维修技能人才的选拔培养流程，通过“师带徒”等形式促进后备工快速成长，为及时补充更新车间维修力量打好基础。

活用精益生产工具

能够熟练掌握并灵活运用成熟的精益管理工具，将对精益生产的实施起到很大推动作用。制丝车间在组织员工开展培训的基础上，把目视管理、准时化生产、看板管理、全面生产维护、价值流程图、标准化作业等各种管理工具运用到生产管理实际工作当中。

车间运用目视管理和防错管理思维，针对关键工序、关键时段，大力开展了制丝工艺质量防差错·可视化设计，最大限度地将过程控制移到事前控制。采用对标管理和标准化作业方式，围绕提高产品质量、减少过程造碎、降低故障、便于保养维修等内容，鼓励基层员工积极提炼先进经验，充分挖掘工作技巧，进行梳理总结后在车间内全面推广，实现经验、技术共享，进一步规范生产作业过程。

推动精益管理落地

为充分发挥精益管理效能，制丝车间积极寻找精益管理与生产工作的结合点，推动精益管理工作落地。

结合“双增双节”活动开展，从人员、设备、工艺等各方面进行优化。先后开展并完成卷烟牌号工序流量提升，优化真空回潮与预混段MES生产流程控制，强化生产控制。同时，车间还从“多线并行”生产角度出发，通过对现有生产流程分析，最大限度地发挥现有装备产能。

围绕质量预防管控，梳理出生产流程中的10个隐患点，逐一开展防差错·可视化设计。针对叶组配方完整性、标准管理及符合性、油烟黄斑烟、霉变烟叶、关键时间段等方面，进一步完善防差错设计，完成了多项生产现场可视化设置。

借助TnPM（全面规范化生产维护）系统上线，加强设备点巡检，推行设备管理、专业点检及设备操作共同参与的“三位一体”点巡检模式，精准掌握设备运行状态，结合制丝设备故障指标对标诊断，强化设备预防维修。

推进精益管理不能拿来即用，更不是推倒重来，要与当前企业开展的创优、对标、质量、设备等工作相结合，与现阶段车间生产实际需求和自身特点相结合，善于找出不足，持续改进，从而达到“积跬步，至千里”的效果。

向精益要效益

卷包是卷烟生产的关键环节，注重的是现场管理和效率管理。车间管理既要严格执行企业领导层的意图和战略决策，又要灵活地根据实际情况进行流程优化、精益管理。今年山东滕州卷烟厂卷包车间全面导入精益管理理念，以产品质量、设备维护、工艺质量、安全管理为重点，全面开展各项精益管理项目，促进了车间各项管理工作的提升。

全员参与全员改善

简单地说，精益生产就是“效率、成本、品质”的同时关注和共同提高。卷包车间在精益专题会议、周例会、班组会议及平时的座谈沟通中，积极向车间管理人员及基层员工宣传精益，统一思想认识：精益是效益和品质的共同提高，两手都要抓都要硬；精益不是空泛的，是切合工作实际的，多去现场发现问题，多在工作中找不足；精益不是一个人的，要全员参与、全员改善；积极推广好的改善，让效益更大化。从点滴开始，积极激励员工参与到精益管理中来。

小麻烦大改善

在工作中，车间倡导员工遇到问题和麻烦时要注重总结，学会刨根问底，多问几个为什么。例如，在车间的一次质量追踪中，发生了烟箱从顶层跌落的现象，造成部分条烟损坏，产生了浪费。事后车间工艺质量组进行了讨论，发现托盘上的烟箱摆放顺序不合理。但大家不满足于此，继续沿着流程向上追溯，发现封箱工序存在不足，从而提出了“人工装箱标准作业流程”精益项目，对人工装箱工序的序号标记、装箱、封箱、检查、烟箱摆放等标准进行完善，减少了转运时烟箱跌落的浪费。

又如，车间员工在一次闲聊中提到“××维修工又要退休了”，这引发了设备组的讨论。设备组在维修工人数、配置、工作内容、积极性、考核、后备力量等方面进行了深入探讨，最后决定开展“维修工重新分配”相关精益活动，将专业技术能力强的部分维修工充实到三班，并实行机台承包。这样就最大限度地发挥了维修工的工作积极性和创造性，理顺了三班维修工与大修工之间工作的衔接，化解了操作工与维修工之间的矛盾，确保了设备高效稳定运行。

像“卷包检验流程优化及可视化”、“辅助材料信息收集反馈”等一系列精益活动项目，正是员工们在日常业务工作中遇到麻烦积极思考，不止于解决小麻烦而提出来的大改善。

从现场来到现场去

精益管理不是一个人的管理，需要全员参与、人人改善。利用“六源”提案改善、“OPL单点课”等方法，让车间操作工、维修工等基层员工共同参与到精益改善活动中，从现场发现问题进行改善，再将改善应用推广到现场中去，这是卷包车间精益管理中的一项重要工作。在这种人人参与“发现——改善——激励——推广——再发现”的模式下，车间完善了大量具有实际效果的精益改善，如“改善条烟检测器传送底带”、“改善因螺母松动造成螺杆打断问题”、“降低条烟输送带导轨对条烟的摩擦力”、“实现车间大屏幕实时显示温湿度变化”等等。

卷包车间把精益管理定位到“求实”、“人人”，倡导全员参与，在实际工作中发现问题不断改善，让精益改善成为一种工作习惯，让精益思维变成一种员工素养，让每个员工成为精益管理的推动者。目前车间正从“组织业务、工艺质量、设备管理”等方面持续开展流程梳理工作。

（本文来自：东方烟草网）