5S现场管理是现代企业管理的有机组成部分，它是运用科学的管理思想、管理方式，对生产现场的各种要素进行合理配置和优化组合的动态过程。6S咨询服务中心现场5S管理培训公司主要对5S现场管理问题进行探讨。

5S现场管理

一、推行活动存在的问题

1、5S管理表面化

尽管5S管理活动推行多年了，但表象化现象客观存在，组织各层次间存在应付现象，主要问题有以下因素：

一是理解不透，生搬硬套。日本推行的5S管理主要建立在流程之上，而我们的企业生产状态、环境与之有较大差距，生搬硬套既不合时宜也影响了现场的生产需求；

二是企业没有依据自身的客观条件全面推行标准作业，缺乏标准化作业基础上的与之相适应的5S管理机制；

三是5S管理活动推进简单化。在与职工交流中许多人依然认为5S现场管理活动就是环境保洁，为深入推进该项活动带来了思想、行为的阻力。

2、活动推进只为完成任务，不是发自内心的自身建设需要。由于认识缺陷导致活动不能常态化，把活动与生产任务完成割裂开了，背离了活动的初衷。

3、原设计缺陷及资金瓶颈，影响了现场整改。由于在设计初期就存在着工艺、人力等问题缺陷，“小马拉大车”运行导致现场整改阻力重重，加上各级领导重视程度不一，现场整改资金成为也成为约束瓶颈，但推进5S活动的要点告诉我们，实施5S管理就是要在现有的条件下如何发现流程设计上的问题，如何充分利用现有资源去解决问题，而不是一味地进行再投入。

4、一紧、二松、三垮台、四重来。多少年来存在的问题现在依然突出，一有检查，全家忙活，检查结束后从领导到职工思想上、行为上就松了下来，到许多现象故态复萌，最终进入了恶性循环。

二、推行5S现场管理的误区

1、概念理解误区。5S是日语中：“せいり（整理）、せいとん（整顿）、せいけつ（清洁）、せいそう（清扫）、しつけ（教养）的日文字母的第一个拼写字母，它们的发音读法分别是：SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，这五个单词罗马拼写的第一个字母都是S。

而现在许多人经常讲的6S管理、7S管理其后缀的“S”基本都是英文单词，所以属于概念上模糊。我们倡导创新理念、创新方法，但并不是在5S后面简单地加上几个S就万事大吉了，严格起来可能有的企业连3S的要求都不具备。

2、5S现场管理认识误区。

一是问题认识。5S管理强调只有未雨绸缪才能防患于未然，误区是等问题出现了才去解决、防范；

二是时间认识。5S管理体现在快速反应，应时解决上，是全天候、全方位的连续性作业，误区是有时间就做一做，没时间就放一放；

三是坚持认识。5S管理注重工作务实，在日积月累中潜移默化影响员工的行为，误区是浅尝辄止、急功近利。

由于对5S管理的认识参差不齐，所以会经常听到诸如：“5S活动就是打扫卫生”、“生产任务紧，没有时间搞”、“劳民伤财，没有实际用途，反正还会脏”、“整理整顿并不能生产出更多的产品”、“我们在很多年以前已经实施5S管理了”等等许多牢骚、质疑的话。

3、5S管理推行切入点不准。为职工提供优美的工作环境，这也是职工共同的梦想——在安全、舒适、明亮、和谐、融洽的工作环境中工作。5S管理是基于现场的管理，方法上相对比较简单也易于记忆。也正因为认识上的简单化，导致推行往往进入误区，应该遵从5S顺序整改。