6S咨询服务中心5S管理培训公司概述：接触6S现场管理方法大概是在一年多前，对其整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个S的核心理论应该说是有比较清晰的认识的，但如何应用到实际的生产经营模式中还存在不少疑惑。这次阅读6S管理的专业书籍是第一次系统的学习6S管理，通过书中一些图文并茂的实际案例，确实解除了心中的一些疑惑，让我感受到了6S的魅力和价值，更重要的是让我更坚定了开展6S的可行性。

6S活动让我们更有信息

应该这么说，6S管理与其说是一种方法，不如说它是一种行为文化。它是通过全体员工对现场作业环境进行改善，达到提高工作效率，实现标准化作业，进而使员工养成良好的习惯，形成好的文化和素养，同时也能提升或优化各项经济技术指标。

通过学习，我认为开展6S现场改善活动首先要明确以下几点：

1、6S现场改善活动一旦开始就没有结束的时候，它需要长期的不断的优化和完善，有时会根据工作内容或要求的改变而改变相应的6S内容。

2、6S现场改善绝非“大扫除”，干净整洁不是开展6S的目的，而是要通过6S来规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是通过整体作业环境的优化来潜移默化的提升人的素质。

3、6S活动的开展是需要全员的参与，且参与的每个人必须树立6S的基本概念，认识到5个S是循序渐进的，每一个S都是建立在前面的工作成果之上，同时又是对前面工作的继续和提高。

其次，正所谓万事开头难，6S的开展势必要改变员工的思想意识，要改变习以为常的工作习惯，会带来诸多的不适应，所以再推行过程中会产生一定的阻力，所以如何充分调动员工的积极性，消除员工的逆反心理是开展6S的重中之重。

1、身先士卒

6S要真正实现全员的积极参与，管理者必须带头身先士卒，只有管理者积极实践，真抓实干，才能在员工中树立起榜样，只有管理者的6S做好了才能给员工开展6S的信心和动力

2、提供支持

其实员工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需要的工具。只是有时他们无从下手，不知如何进行改善，所以管理者必须提供必要的帮助，这帮助包括起初阶段的培训、某些改善点的指导，改善过程中的一些资源协调，及改善后的跟踪评价等。提供支持不仅仅是帮扶工作，更是让员工体会到管理者的重视和关心。

3、制定目标

6S是个永无止境的管理工作，很容易让员工觉得厌烦，只有将6S工作划分成逐个相对容易达成的目标才能更有效的逐步实现。可以由员工自行制定改善内容的阶段性目标，以小目标为导向，以成果为激励，激发改善人员的兴趣与信心，继而逐步完成大目标，一个一个目标的实现对每一个人而言其实是个享受的过程。

4、制约激励

6S开展过程中必须坚持制约和激励的原则，这原则必须站以人为本，充分尊重员工，与员工站在平行的位置上是原则的核心，所以6S管理也是控物和管人的结合。我认为在6S的初级阶段必须要用制约和激励相结合的管理措施实施推进，在开展到一定程度后可舍去制约措施，让员工从被管理者的角色中转变出来，因为有了一定成果，员工的信心起来了，让每个人都成为现场工作的管理者，实现自主管理。

5、过程检验

开展过程中必须注重过程检讨和标准化。这主要体现在第4个S。就是要将员工的改善成果进行实际的检验，对确实存在不合理的成果也不要轻易否定，要给予改善性的建议，帮助员工提升改善意识，对于优异的成果要实现标准化，这样做都是为了激励员工继续改善的积极性。

有句话说的很好：你的心在哪里，你的成功就在哪里。员工的积极性调动起来了，愿意去做了，就没有做不好6S的道理。最后，我想对自己的学习感悟做个总结，我认为做好6S必须要有5心。

1、信心：相信这些改善活动会给自己和他人带来好处；

2、决心：下决心要去改善的内容，就赶快去做，不要犹豫不决；

3、耐心：要一直坚持不懈，成果自然可观；

4、关心：对员工表示出管理者的关怀及重视之意；

5、爱心：要多用鼓励的方式来鼓舞员工士气。

6S管理为什么常常一紧、二松、三垮台、四从来的怪圈，很多人问老师（新益为咨询）请百度搜索：“为什么我们的6S管理老是容易回潮？”“为什么老是客户一来、老总一来，我仍然要提前大扫除？”“为什么6S这么难以维持？”

6S现场如何维持：其实很简单：新益为咨询为您解答

其实，要判断一个企业的6S管理是否科学，能够持续维持下去，有三个判断标准：

1、6S管理安全第一原则：所有的物品定置布局是否安全。

2、6S管理效率第二原则：方便员工了没有？是否增加了员工的无用工作内容。

3、6S管理美观第三原则：6S管理是基础管理，目的是为员工营造一个良好的工作环境和人文环境。

维持不好的原因：

一、方法不正确：不能维持好的第一因素就是先按漂亮的方式去思考三定管理。

二、官僚作风：不能维持的第二因素，应该算是企业的官僚作风了。

三、没有持续监督教育：通过半年的改善。企业得到了天翻地覆的变化，但是员工的习惯并不能就那么快就形成。

四、缺乏改善氛围：很多企业为了客户来参观的目的，而做6S。以为做了6S推行，贴上几个标语就好了。

五、不允许失败的改善：很多企业开始领悟到了全员改善的重要性，但是如何进一步激发员工的热情，似乎成了企业的困境。

企业需要做两个准备：一、将组织分散到各部门和班组，形成日常维护工作。由各部门长定期检查，持续监督，防止回潮。提出持续改善方向。二、给原来6S推行办改成企业革新小组。将企业的目前新的为题按课题方式交给这一小组。并给予相应的知识培训。

一般这个时候最好是给予IE知识培训和TPM知识培训比较合适。再根据自身企业的特点进行实践和研究，并将这些知识全面展开训练直到班组长，那么6S以后，这些班组长就可以做工作改善了。当班组长形成了工作改善的习惯，精益生产也就顺理成章、水到渠成了。