6S咨询服务中心7S培训公司概述：安全是6S管理的根本前提和决定因素，安全旨在保障人身安全、财产安全和生产安全，安全也是生产力。员工学习6S安全生产基础知识是实现安全生产、降低事故风险的重要环节。

员工6S安全生产指导

一、6S管理之了解安全生产隐患

安全生产事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。它是意外损失的直接原因。

1、6S管理之人的不安全行为

人员失误往往是事故发生的重要因素。根据事故发生率统计，人的不安全行为占事故总数的70%以上。

人的不安全行为包括：

1）操作错误、忽视安全、忽视警告：未经许可开动、关停、移动机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外移动、通电或漏电等，忘记关闭设备，忽视警告标记、警告信号、操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作），奔跑作业，供料或送料速度过快，机器超速运转，手伸进冲压模，工件坚固不牢，用压缩空气吹铁屑。

2）不熟悉操作规程或不严格按操作规程作业。

3）造成安全装置失效：拆除了安全装置，安全装置堵塞，作用失效，调整的错误造成安全装置失效。

4）使用不安全设备：临时使用不牢固的设施，使用无安全装置的设备。

5）手代替工具操作：用手代替手动工具，用手清除切屑，不用夹具固定、用手拿工件进行机加工，物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。

6）不正确的判断或缺乏判断。

7）冒险进入危险场所：冒险进入涵洞，接近漏料处，无安全设施，采伐、集材、运材、装车时，未离危险区，未经安全监察人员允许进入油灌或井中，未“敲帮问顶”开始作业，冒进信号，超速上下车，易燃易爆场合明火，私自搭乘矿车，在绞车道行走，未及时观望。

8）攀、坐不安全位置（如平台护拦、汽车挡板、吊车吊钩）：在起吊物下作业、停留，机器运转时加油、修理、调整、焊接、清扫等，有分散注意力的行为。

9）作业场所嬉笑、打闹。

10）上班前饮酒，过度疲劳和身体不适。

11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中忽视其作用：未戴呼吸护具，未佩戴安全带。

12）不安全装束：在有旋转零件的设备旁作业穿过肥大服装，操纵带有旋转部件的设备时戴手套。

13）疾病或生理缺陷（近视、耳聋）。

2、6S管理之物的不安全状态

（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷：

1）无防护：无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，（电气）未接地，绝缘不良，无消声系统，噪声大，危房内作业，未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；

2）防护不当：防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，坑道掘进、隧道开凿支撑不当，防爆装置不当，休伐、集材作业安全距离不够，放炮作业有缺陷，电气装置带电部分裸露。

（2）设备、设施、工具、附件有缺陷、设计不当、结构不符合安全要求，通道门遮挡视线，制动装置有缺陷，安全间距不够，拦车网有缺陷，工件有锋利毛刺、毛边，设施上有锋利倒棱。

（3）强度不够：机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求。

（4）设备在非正常状态下运行：带“病”运转、超负荷运转。

（5）维修、调整不当：设备失修，地面不平，保养不当、设备失灵。

（6）个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或缺陷：

1）无个人防护用品、用具；

2）所用防护用品、用具不符合安全要求。

（7）生产（施工）场地环境不良：

1）照明光线不良，照度不足，作业场地烟雾尘弥漫视物不清，光线过强；

2）通风不良，无通风，通风系统效率低，风流短路，停电停风时放炮作业，瓦斯排放未达到安全浓度时放炮作业，瓦斯浓度超限；

3）作业场所狭窄，作业场地杂乱，工具、制品、材料堆放不安全。

（8）交通线路的配置不安全，操作工序设计或配置不安全地面滑，地面有油或其他液体，冰雪覆盖，地面有其他易滑物。

二、6S管理安全活动存在的缺陷

1、安全宣传不到位，安全教育缺乏，安全意识薄弱。员工把安全工作当成安全管理者的事情，漠视，抵触安全工作。领导把安全当成负担，工作失察，安全投入被当做负担，而非投资，安全投入不足，不给于充分的重视，扶持。

2、相应的安全规章制度不明确、不健全、管理有漏洞。

3、维护保养、监督检查不力，6S管理安全检查流于形式，对存在的安全隐患未及时发现和整改。

4、人事与劳动纪律组织管理存在缺陷，劳动安排不当作业时间过长或超时劳动；

5、对相关人员的安全培训不够，安全演习被省略、压缩。从而造成了他们缺乏与自己的岗位、职责相适应的专业知识和安全意识、安全技能、安全保险和应变能力。