6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述：面对与世界知名企业在管理水平上的巨大差距，中国的企业也没有停下追赶的脚步。国内众多企业在探索QC小组活动、TQC以及定置管理等先进理念的同时，也在强调生产现场的干净、整洁和规范，强调提升人员素质。

6S管理咨询难点答疑

应该说国内企业的这些举措取得了一定的成效。但是，与推行6S管理的日本企业相比，国内企业依然差距不小，其中的原因可以大致归结为两点：定位不同和方法差异。

对现场管理的定位不同

中国企业认为“脏、乱、差”只是卫生问题，不会严重影响工作；很多企业的管理人员认为只要花半天时间就能把生产现场整理得非常干净。因此，大多数企业认为生产现场整洁度与生产效率无关，突击搞卫生只是为了应付上级领导的检查。这是中国企业对现场管理的定位。

日本企业则强调现场管理的重要性，认为现场管理是企业生产正常运转的基础，连6S都做不好的企业不可能有良好的现场管理。良好的现场管理，正是日本企业能够领先于其他国家企业的法宝之一。因此，中国企业要谋求领先地位，就必须改变目前自身对现场管理的定位。

日常工作方法的差异

国内企业过于依赖精神的作用

中国的很多企业过于相信精神的作用，热衷于口号、标语、文化宣传和其他一些短期性活动，而不结合具体工作开展活动，这种做法对提升员工品质几乎没有任何帮助。

标语中常用的很多如“全心全意”的词汇由于缺少必要的标准，无法给予科学准确的评估，因而是没有意义的。企业的发展需要精神，但是不能仅仅依赖精神。当然，考虑到中国的历史传统和国内企业文化的需要，某些标语是可以考虑选用的。例如，“管理上的灵活或许是一种艺术，制度上的灵活则绝对是一种灾难”、“今天工作不努力，明天努力找工作”等。

日本企业注重文化及方法

与国内许多企业注重标语与泛泛的宣传相比，日本企业更注重企业文化与工作的方法。日本企业把6S管理看成现场管理必须具备的一项基础管理技术。6S管理明确具体做法，且融入到日常工作中，简单而有效，能实实在在地提升人的品质。

6S管理是制造业的基础管理，是企业推行精细化管理如：TPM、精益生产、全面质量管理的前期铺垫工作，是企业走向现代化管理的必经之路。是全员参与的系统工程，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，十二字的系统管理原则，在企业具体推进时，却有着各种各样的难度与阻碍，以下列举的难点，以协助您解决6S推进的各种问题。

1.6S就是打扫卫生，只要现场干净、整洁就行了？

答：清扫是6S管理的活动之一，常清扫固然能使现场保持整理、清爽的环境，但长期下去，一旦清扫活动变成了大扫除，现场便缺乏持续的支持，便有可能回到原有的状态，且一些重复污染，清扫困难的地方得不到解决，会让员工丧失6S活动的信心和决心！

6S管理是一项系统工程，必须现场要素作为关切点（产量、质量、成本、交期、安全、士气），通过持续整理关切点（识别不需要的，去除不需要的）；整顿关切点（改善影响关切点的要素，彻底杜绝源头）；清扫（持续清扫现场，保持现场透明度，做到监视关切点，防止回潮），清洁（通过目视化、定置化的管理手段，固化现场管理环境）；素养（通过激励手段，规范员工素养，通过持续活动组织，持续现场改善，循环前4S活动，达到全员，全系统的持续6S管理活动）；安全（突出安全的关切的，保障员工安全，财产安全，在安全的背景和前提下，开展持续的现场改善活动）。

2.6S的终极目标是素养的提升？

答：企业开展管理活动的创新，其终极目标是提升企业创造财富的能力。素养提升是达成企业盈利最大化的手段，不是最终目标。正确的认识素养就是要从关爱员工的角度出发，做到价值共创，财富共享，精神同在。钱是不是万能的，但没有钱是万万不能的，所以企业推进6S管理活动过程中，一定要把员工的收入增长，作为一项重要的目标来看待，然后激发员工的士气，共创、共赢。

激发的方式有很多种，包括：1.奖励与处罚，我们要清楚认识到，人的行为均为利益使然，要合理运用奖罚的工具，约束不规范行为，奖励优秀表现者；

2.价值观认同，好的管理者总有感染下属的精神力量，比如蒙牛的分享文化，某石化企业的爱心团队，这种打动心灵的力量所取得的效果，是保持活动推进的源动力，是企业凝聚人心的精神力量所在，所有优秀的企业都存在这种影响深远的企业文化和生存哲学；

3.活动支持，6S管理活动的持续开展，离不开企业的活动支持，支持的不仅仅是表态，更多的是落实在方法的指导和培训、资金与资源的配置、宣传报道、精神奖励、活动扩展、就是企业存在的一天，就重复创新的开展各种活动与资源支持，保持6S管理活动常态化开展，使得员工自动自发的参与改善，打造一个令人感动，使人有归属感，幸福感的现场管理环境。综上所述，素养不是目标，而是6S管理活动开展的文化支持。

3.6S管理活动是靠钱堆出来的？或者6S管理活动不需要金钱？

答：6S管理活动是企业实施优秀管理方法的基础管理活动，既然是基础管理活动，就必然会涉及到一些必须的资源消耗，如：区域划分、通道划线、警示涂色等关系员工作业安全的油漆施工，标识与看板识别系统的硬件投入，现场改善作业改善所涉及的资源投入，员工激励的资金投入，活动开展的经费投入等等。

只是在涉及现场可视化的用材选择，过分追求视觉档次，是否采取外包作业等方面，一定要考虑到企业的实际需求，是否有必要避免和减少方面，企业要慎重对待，并在采用废旧利用，自己动手，运用头脑方面多下一些功夫。必要的情况下，采取咨询专家团队的介入，更有利于成本的控制，获取尽可能大的价值体现，选择咨询力量介入时，一定要考察6S活动开展时，是否有精益管理方法的适当运用，是否有精益管理咨询能力，这对于减少重复咨询投入，对于活动的持续开展是非常必要的。