6S咨询服务中心5S咨询公司概述：对于生产型企业而言，现场管理是各项管理中的重中之重。6S管理作为现代企业行之有效的现场管理理念和方法，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养。

生产型企业6S管理

本文以某公司为例，讲解企业自2014年推行6S管理以来，深人开展6S管理各项活动，取得了初步的成效；探讨在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足。

一、6S现场管理现状分析与调查

1、加强顶层设计，统一部署

推行6S管理之初，领导层加强顶层设计，经过充分酝酿制定了企业6S管理推行计划，按照“统-思想，高度重视”、“集思广益，全员参与”、“严格标准，严明奖惩”的总体要求和部署，本着激励为主和逐步推进的原则，在企业内部推行了现代企业管理行之有效的一种现场管理方法——6S管理。

为全面提升企业形象和正规化管理水平，打牢科学发展基础，根据企业的统一部署，2014年伊始成立了6S管理办公室，全面负责6S管理活动推行工作。根据6S管理“整理、整顿、清扫、清洁，素养、安全”的要求，先后制订了6S管理推进计划、奖惩办法及检查标准，本着“全员参与，全情投入，精益求精，持续改进”的原则，遵循以“定人、定期、定位”的方法，每周进行定期检查，总结经验、查找不足，逐步推进6S管理工作有序展开。

2、领导高度重视，营造氛围

6S管理活动的推行，企业领导高度重视，亲自挂帅督导。在中层干部会议上多次强调和重申推行6S管理工作的目的，意义及必要性，并组织中层干部-起集中学习6S管理相关课程，然后再将6S课程的学习推广到全厂所有员工。自推行6S管理以来，企业领导以身作则坚持做到每日到作业区域不定期查看，每周亲自带队定期检查，为6S管理的有力推行打了一-剂强心针此外，通过在工作、公共场所悬挂标语、橫幅，使工厂处处感受到6S管理的气息，营造了推行6S管理的良好氛围。

3、注重全员参与，强化执行

6S管理的推行之所以能够取得一定成效，不仅取决于领导的重视，还与企业员工同心同德，各部门积极响应密不可分。6S管理的推行，企业员工均表现出高度的执行力，使6S管理的推行由易到难，逐步深入。推行两个月后就能感觉到，员工思想和观念有了明显的转变，普遍接受并能主动投入到6S管理活动中来。作业区域内零部件、半成品、成品、器具摆放有序，机器设备干净整洁，安全通道畅通无阻;办公楼公共卫生区让人耳目新，办公室内办公用品和各类文件摆放整齐有序。工厂的整体环境和卫生情况变化显著，改观明显，6S管理的推行初见成效。

二、6S现场管理存在的问题与不足

经过一年的摸索和努力，通过6S管理宣传导入阶段、实施达标阶段和持续改善阶段的稳步推进，过去脏乱差的工作环境，如今已荡然无存，取而代之的是千净整洁的地面以及摆放整齐的机具、半成品，员工们统一着装、忙而不乱，精神面貌焕然一新，这些变化充分表明了6S管理推行工作成效显著。如今，6S管理工作已初步形成了领导重视、中层支持、全员参与的良好局面。然而看到成效的同时，也能清楚地发现当前的现状距离目标和要求还存在一定的差距，主要体现在以下几个方面：

1、重当日突击，轻平日保持

推行过程中存在一些部门“上有政策，下有对策”，未能严格执行6S管理推行的相关实施要求，但是一般检查过程中发现不了其中的“诀窍”。所谓“日久见人心”，推行一段时间后，不难发现一些部门摸清检查时间规律，主要依靠检查前的突击打扫、整理，经得起了检查，但平时保持不够;一旦突击检查，则“面目全非”。

2、遇事找理由，不是找方法

6S管理检查过程中发现的问题，通常需要编制问题反馈清单分发给相关部门落实整改。每当与考核挂钩的时候，有的部门就会“遇事找理由，不是找方法”，列出一系列困难，但却又拿不出可行的解决办法。殊不知方法总比困难多，关键是需要深入了解分析问题，制定切实可行的措施，逐步解决。

3、初期见成效，后续无进展

6S管理推行初期，大家都干劲十足，通过整理、整顿、清扫，瞬间工作环境焕然一新，阶段性成效显著。但是取得初步成效后，一些部]就“知足了，懈怠了”，6S管理的推行停留在现有水平上，自我要求的标准不高，改善的持续性不强，从此毫无进展，始终难以突破推行的瓶颈。