6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述：车间5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。

整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全，学习，节约”等三项内容，分别称为6S，7S或8S活动。

以前也见过一些工厂的车间，印象中的车间是又脏又乱的，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，时间长了就形成污黑的一层，零件、工具随手乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走，感觉随时会掉下来砸到脑袋，很没有安全感。还有就是，厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护，经过几个月之后，就跟年久失修的老机器没什么两样了，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中也显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已，到后来就成了摆设。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。车间5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象。

通过视频了解到所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。

5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

车间5S管理的内容

整理：

将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。

整理可以制定如下规则：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

整顿：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。

8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

清扫：

将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。

清扫可以制定如下规则：

1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。

5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。

清洁：

将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。

清洁可以制定如下规则：

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S管理活动不合格的班组及个进行相应的处罚。

素养：

素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S管理活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。所以开展5S管理活动要始终着眼与提高员工素质。

素养可以制定如下规则：

1.每日坚持5S管理活动，达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。

5S管理活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。所以在开展5S管理活动以后活动的倡导者和车间员工都要严格遵守活动制定的规则。