6S咨询服务中心7S管理咨询公司概述：生产现场是企业管理的窗口，是体现企业整体素质的重要场所。现代化的企业对生产现场管理提出了更高的要求，用先进和科学的管理方法，在生产过程中，通过建立健全的管理体系、合理的工艺流程、完善的工艺纪律、必要适用的设备、工位器具及工装，推广实行5S管理活动。

一、5S管理

5S管理是使工作场所成为安全、有序、清洁的有效手段，也是现代生产现场管理的一个重要组成部分。持续有效地开展5S管理，不仅能使广大员工树立起正确、规范的行为准则，还能带动、强化和完善生产现场的管理，实现环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息明确、均衡、安全的文明生产。

(一)5S管理的含义

5S是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seikeetsu)和素养(shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称为5S，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S管理活动。

5S管理活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S管理活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。

(二)5S管理的作用

看到整理、清洁、清扫这些字眼，也许人们会把5S管理活动与大搞环境卫生联系起来，实际上，5S管理活动的作用和意义远远超过了这些字眼的本来含义。

5S管理活动可以降低成本、提高效率；5S能减少库存量，排除过剩生产；降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；使寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动。

5S是无声的推销员：开展此项活动的企业至少在行业内被称为最干净、整洁的工场；良好的企业形象会提高企业的美誉度，人们都以购买这家公司的产品为荣。

5S是质量零缺陷的保证：优质的产品来自优质的工作环境。发生问题时，一眼就可以发现；早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。

总之，整齐、清洁有序的环境，能给企业及员工带来：对质量的认识和对质量认识的提高，获得顾客的信赖和社会的赞誉，提高员工的工作热情、提高企业形象，增强企业竞争力。

5S这些看似简单的方框、线条、标志牌，其实不仅是规范了物品的位置，而且靠这些一丝不漏的规划线、标志及它所体现的一点一滴、一丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。它令我们自觉地融人这些条条框框中，形成对待工作认真负责的态度。正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，5S管理活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可或缺。

(三)5S管理活动的内容及效果

1.整理

将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。

这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。现场物品的保存是很重要的，但是要将什么东西丢弃一样很重要，最重要的是要知道什么东西可以丢，什么东西应该保留，也要把该留的东西放在以后找得到的地方。

在执行整理时要问下列几个问题：工作可以简化吗？资料是否已经过时？是否已经将空间做有效的规划？项目标示清楚吗？是否经常处理垃圾？坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!

整理的目的是：

(1)改善和增加作业面积。

(2)现场无杂物，行道通杨，提高工作效率。

(3)减少磕碰的机会，保障安全，提高质量。

(4)消除管理上的混放、混料等差错事故。

(5)有利于减少库存量，节约资金。

(6)改变作风，提高工作热情。

2.整顿

将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍；你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

整顿活动的要点是：

(1)物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。

(2)物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)。

(3)物品摆放目视化，使定量装载的物品做到心中有数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质贵，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法—定置管理。

定置与随意放置不同，定置即是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究，使对象物按生产需要、工艺要求而科学地固定在场所的特定位置上，以达到物与场所有效地结合，缩短人取物的时间，消除人的重复动作，促进人与物的有效结合。

3.清扫

将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得怪亮完好；创造一个一尘不染的环境。企业所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作；最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒杨的工作环境。

清扫活动的要点是：

(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。

(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。

(3)清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4.清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。成为一种制度和习惯，实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；领导的言传身教、制度监督非常重要；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。重要的是，员工都应该有保持干净和整洁的习惯(从本身做起)。员工在实施清洁时，要注意噪声、气味、光线、电线、纸屑和其他会影响工作环境的因素，以创造一个安全的环境为主要目的。

清洁活动的要点是：

(1)车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。

(2)不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。

(4)要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪声等污染源，消灭职业病。

5.素养

对于规定了的事情，大家都按要求去执行。企业应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外，强调创造一个良好风气的工作场所，绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。

此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。要组织员工学习企业的规章制度，理解规章制度，努力遵守规章制度。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违反；领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的。努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S管理活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S管理活动，要始终着眼于提高人的素养。

5S的效果和目的如表4-1所示。

5S管理效果和目的

(四)5S管理活动的实施原则

5S与其他品质活动或推动污染防治一样，要得到最高领导者的认同，企业里上上下下每一个人都要参与，绝不是公布施行就能落实。要确实拟定计划，不同的机构有不一样的计划。要注意的是，避免“照葫芦画飘”，一味地抄袭。落实5S最好是缓慢地逐步进行，因为落实5S是一项大工程，通常需要1一2年的时间，太急躁冒进的话，肯定会扼杀计划，对有些企业来讲可以一个部门一个部门或一样一样地开展。在5S的实施过程中，应坚持以下原则：

1.自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

2.持之以恒的原则

5S管理活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化，就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展5S管理活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，首先，应将5S管理活动纳人岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作，将考核结果同各部门和每个人员的经济利益挂钩。要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使5S管理活动坚持不断地开展下去。