6.2.2相关部门管辖范围内的生产现场不符合要求时，在日常巡查发现的，及时通知并督促该部门（车间）主管进行整顿；对于第一次检查不合格的，内网公布其检查结果，并要求作出立即整改；三日后复查如还未整改且又无充分理由的，按执行标准扣罚相应车间主管、责任线主管（技术员），（重大责任事故另行处理）；内网公布复查结果；

6.2.3对非本部门在本部门管辖范围内的场地施工、作业造成本部门场地脏、乱的，本责任部门有权督促其及时清洁、处理；如未及时作出处理的，一经查出，由本责任部门主管、责任线主管（技术员）全权负责承担；

6.2.4月度集中检查采取评分制，即每个区域以100分为基准，每发现一项扣取相应的分数（每项一分/该区域的加权系数），得出每个区域的相应分数；日常巡查采取首次发现不合格项给予整改，第二次复查同类不合格项根据“附件二”的标准予以罚款，第三次在第二次罚款的标准上予以翻番罚款，依次类推；

6.2.5公司各部门（车间）可实行内部自检，其奖惩标准不能高于本文件的执行标准。

7、6S管理奖惩实施细则

7.1月度检查奖惩方法：每月按周进行检查，根据当月得分平均分数进行评比，分别评比产生6S管理最佳部门前三名和6S管理后进部门后四名；

7.2对6S管理月度最佳部门和后进部门的奖惩

7.2.1对6S管理最佳部门第一名给予15元/人等值的奖品、第二名给予10元/人等值的奖品、第三名给予8元/人等值的奖品，由安委会统一发放；

7.2.2对6S管理后进部门后四名给予最后一名20元/人的罚款，倒数第二名给予15元/人罚款，倒数第三名给予10元/人的处罚，倒数第四名给予8元/人的罚款；处罚费用在部门奖金中扣除；

7.2.3月度前三名平均得分低于85分不予奖励，后四名高于80分不予处罚；

7.2.4每月6S管理评比扣罚费用作为专款专用，用于奖励先进和公司6S管理推行经费，财务部将扣罚费用设在安委会专项账户，由安委会统一支出，6S管理小组组长审核，财务部进行核对；

7.3活动经费以年度实行罚款与支出平衡，超出部分由公司支出；

7.4办公区域奖惩将视情况参照本细则实行。

8、其他

8.1本制度由安委会负责起草制订，最终解释权归安委会所有；

8.2本制度自发布之日起实施。

9、附件

9.1《6S管理术语》

9.2《6S管理现场检查范围及执行标准》

9.3《6S管理检查加权系数设定和评比办法》

附件一：

6S管理术语

一、6S管理之概念

6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母

拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为6S管理。6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。

二、6S管理内容

1、整理：对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等。

1.1要点

1.1.1现场的必需品要适量，将必需品的数量要降低到最低程度。

1.1.2非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。

1.1.3不要的东西则坚决处理掉。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、管理文件、表册单据等。

1.1.4当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地。

1.2目的

1.2.1把占用的“空间”腾出来活用。

1.2.2防止误用、误送。

1.2.3防止变货和积压资金。

1.2.4塑造清爽的工作场所。

2、整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品，避免时间的浪费和手忙脚乱。

2.1要点

2.1.1除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理的责任追究。

2.1.2必需物品必须定置摆放，做到物各有其位，物在其位。

2.1.3实行目视管理，确保必需物品存放状态（名称，数量，型号，计量器材受控）符合规范。

2.2目的

2.2.1工作场所一目了然，缩短前置作业时间。

2.2.2压缩库存量，消除过多的积压物品。

2.2.3塑造目视管理的工作场所。

2.2.4整齐、有标识，不浪费时间找东西。

3、清扫：对各自工作岗位周围、办公设施进行彻底清扫、使其干净、整齐、整洁，保持无垃圾，防止污染发生。

3.1要点

3.1.1全员参与，没有例外。

3.1.2区域划分清楚、明晰，责任到人。

3.1.3设备异常在保养中就能发现和得到解决，避免在使用中“休克”。

3.2目的

3.2.1清除“脏污”保持工作场所干干净净、明明亮亮，使不足、缺点更明显化。

3.2.2摆放好各种、各类物件。

3.2.3稳定、保证品质。

3.2.4保养、维护机械设备；减少工业伤害。

3.2.5在每天下班后必须对所辖地段的工作场所现场认真进行清扫，使其达到没有垃圾、没有脏污的状态，只有在经常清扫的情况下，才能换取工作场所的干净、整洁。

4、清洁：将以上“3S”的做法制度化、规范化，并贯彻执行，使其生产现场时刻保持整洁，让良好的工作场所得到维护，并逐步纳入高水准化。

4.1要点

4.1.1清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。

4.1.2定置管理制度，促使清洁作业规范化，标准化。

4.2目的

4.2.1工作场所清洁状态长期得以保持。

4.2.2通过制度化来维护上面“3S”成果，并显现“异常”之所在。

5、素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，人人依规章制度行事，从心态上养成良好的素质修养和习惯。

5.1要点

5.1.1公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识。

5.1.2提倡合作奉献精神和职业道德。

5.1.3创造一个具有良好氛围的工作场所。鼓励先进，鞭策后进，共同进步。

5.2目的

5.2.1塑造一个守纪律的工作场所。

5.2.2提升“人的品质”，养成工作规范、认真，自发地形成一种良好的、极高的素质修养。

5.2.3营造团队精神。

6、安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。

6.1要点：（含危险、警示标识）

6.1.1电的安全使用规定及《操作规程》。

6.1.2设备的安全使用规定及《操作规程》。

6.1.3消防的安全使用规定及《操作规程》。

6.1.4特殊施工作业安全规定及《操作规程》。

6.1.5厂区运输工具安全使用规定及《操作规程》。

6.2目的：所有的工作应建立在安全的前提下，杜绝安全事故，规范操作，以安全促生产，确保产品质量。

附件三：

6S管理加权系数设定和评比办法（试行）

为体现6S管理检查评比的公平合理性，提高全员参与热情，现对各部门采取采取加权系数评分方法，根据各个区域的差异情况设定难度系数。

1、“6S管理“活动评核的目的在于鼓励先进，鞭策后进，形成全面推进的良好气氛，树立公司的良好形象；

2、6S管理检查分为办公区和作业区两个区域；

3、根据得分排名果产生最佳6S管理部门和后进6S管理部门，分别取前三名和后四名；

4、以部门为单位进行评比；

5、检查中发现的问题点，各部门依表改进，再次检查时未整改完毕，翻倍扣分，直至整改为止；

6、检查周期为每周1次，由安委会统筹安排，明确每周检查人员和区域、标准，6S管理检查人员依据扣分标准及评分表对所检进行评分，评分力求客观、公正；

7、每周六公布当周检查情况，每月的5号前公布上一月的评核结果；

8、检查组成员须于当天将评分表交到安委会处；

9、评鉴时的加权系数设定

9.1本部门实得分数=6S管理评比分数÷加权系数K；

9.2整理整顿（人员系数）k1设定：依责任区域人数的多少，占公司总人数的比率；

9.3清扫（面积系数）k2设定：主要参照该部门的面积比率，为责任区域面积/6S管理活动总面积数；

9.4清洁（设备系数）k3设定：主要参照该部门的设备比率；

9.5安全/素养（环境系数）k4设定：主要参考部门的环境、安全系数，参照人员和面积比率；

9.6系数设定比例

9.7各部门的加权系数K依据各自k1、k2、k3、k4计算得出：K=(k1+k2×k3+k4)/3；

10、本部门发生轻伤事故扣10分，发生重伤事故扣20分，同样的事故重复发生加倍扣分；当月发生工伤事故部门取消当月先进部门评比资格；

11、各部门得分成绩按百分制进行排名；

12、成绩均没有达到85分时，不颁发奖金；

14、所颁发的奖金作为本部门的活动基金；

15、6S管理检查罚款项作为专款专用，设在安委会账下，用于奖励先进和公司6S管理宣传；

16、参与6S管理检查成员每次给予补助20元。

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