6S咨询服务中心5S管理培训公司概述：笔者所在的企业推行6S管理一年有余，虽然创出了一个整洁、安全、有序、高效的生产与工作环境，员工精神面貌焕然一新，生产效率和管理水平明显提升，但对照行业“卷烟上水平”的更高要求和标准来看，6S管理仍然存在许多的不足，特别显示在“三大顽症”上。

6S管理推行

顽症之一：“浅”

认识浅，基层员工对6S的理解不够，没有深刻理解到6S的内涵。仍有部分员工把6S活动仅仅理解为定期搞卫生，或认为是额外工作，会增加工作负担，或认为是不务正业，摆花架子，时有牢骚。

推行浅，部分部门浮光猎影做些表面工作以应付检查，整理、整顿、清扫不到位，点到为止，更不用说在整洁、安全和素养层面的深化了，总之不系统，不全面，不细致，不深入。如对于要整理的生产现场，有的仅限于视力范围内，往往忽视注意力范围难以达到的地方，如高位设备顶端、橱柜里、梯子下、角落里……

改善浅，发现问题点只改善问题点本身而已，未深挖穷究问题的根源，诸如组织、流程、制度等深层次管理问题，有的只着眼于局部的小改善，对大的生产或办公布局不合理未作系统、整体的改善，生产布局不能优化调整到最佳状态。

如一些车间的整体布局不够完全优化，物流通道不畅；办公区域的设置点多、面散，办公条件优劣参差不齐；公共区域停车位未作系统的整体规划设置，停车位十分缺乏，影响了厂区的环境。

顽症之一：“松”

标准不高，6S管理执行标准总体要求不高，如对素养方面的要求仅是一般性的，对员工的行为规范要求不够全面、严谨。尺寸度不严，考核上奖罚太轻，虽然6S管理的考核已纳入绩效考核里，但占的权重轻，奖惩额小，起不到应有的激励与惩处作用。

检查不严，检查人员不足，检查不细，检查计划性不强，时松时紧，时断时续，检查体系不健全，班组自检、部门巡检、厂部督检未规范系统工作。主动推进不够，部分部门领导对6S推进工作热心度、投入度不足，缺乏一种自我加压、自我约束的主动意识，缺乏一种负责任的态度和精益求精的职业素养。“松”还表现在制度化、规范化、标准化不够和管理的细化、固化、活化不够，老问题容易反弹，长效机制尚未建立，取得的成果难以巩固。

顽症之一：“弱”

意志弱，针对笔者企业人员多、面积大，点多分散、生产、办公设施落后，基础管理较为薄弱的现状，部分干部员工对推行6S存在信心不足、不敢下大力气、动真格地推行，总是左顾右盼，疑虑重重。对制度的执行，关注问题的角度，解决问题的方法、沟通问题的方式等都是粗线条的，差不多思想和不愿深究的态度表现较为明显，缺乏做就做精、做优的意志和习惯。

执行力弱。有“法”（管理办法等）不依，有令不行。虽然企业出台了6S管理制度、方案，每季度每月都有推进工作安排，但一些部门在实施过程中常常出现实际行动与实际方案脱节，不认真执行规定。

高效跟进不够。各部门推进很不平衡，一些部门推进缓慢，科室落后于车间，仓储区落后于生产现场。部门之间不够协调，6S活动执行机构和部门内各组织之间不够协调，部门人员视6S检查为挑刺活动，有时充满敌意，不积极，不配合。一些部门职责不清、职能混淆，在改善中遇到具体问题，总是强调各种理由，相互推诿，办事效率低下。

对策

──攻心为上。6S管理始于素养，终于素养，没有人员素养的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不下去。因此，要继续开展广泛的宣传、培训工作，将6S管理的理念融入到企业文化中去，使广大员工感受到6S管理的改善成效，认同6S管理。一是要进行6S管理知识的培训，使之对6S管理有一个全面、深入的认识；二是要进行用心做事，提升素质的培训，塑造员工的事业心、责任心和荣誉感。种下思想，收获行动，只有从思想的高度上认识到了6S管理的重要作用，才能体现在行动上，从而逐渐养成良好的习惯。

──制度为先。要继续巩固，提高现场6S改善成效，不断夯实6S管理基础，建立覆盖所有区域、所有员工、所有设施、所有业务的管理标准，规范员工行为，实现人的规范化，事的流程化、物的标准化。

──细化到位。很多员工认为6S就是大扫除，甚至一些检查人员在对各责任区进行打分时，也只对各责任区的卫生情况检查，歪曲了6S管理的精髓。因此，下一步的工作就是要把6S管理细化，要做到位，比如清扫阶段的点检，不但包括机械设备，还有电气设备和附属设备，检查标准要量化，可操作性强并做到责任明确。

──强化考核。一要加大对6S的考核检查力度。今年要把6S的考核单列出来，并提高奖惩力度。制定切实可行的检查制度，不折不扣地严格执行。二是完善检查体系，建立班组、部门、厂部三级巡查制，采取定期巡检与突击专项检查结合、交互检查与自主管理检查相补充的形式进行，使巡查覆盖所有员工、所有工作，实现全员、全过程的控制。三是以SOP为工具，建立6S管理规范化检查流程，所有检查工作按照规范模式开展，实现考核的标准化、规范化。

──多法并举。优秀的现场管理不仅源于正确的管理意识，还源于正确的工作方法。要继续运用先进的管理工具大力推进6S管理，尤其要突出运用可视化管理方法，丰富运用红牌作战、看板管理、标识和标牌、操作流程图、反面教材、提醒板、地面标记、生产管理板、定点摄影、颜色管理、检查表等各种工具。

通过使用这些可视化工具，让企业的生产现场中可能发生的问题、异常现象等一目了然，使要求、方法、进程、状态、规则以可视方式传达给每位员工，逐渐营造井然有序的工作环境，进一步拓宽6S管理对提升企业管理水平的促进作用。