6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述：7S管理理论起源于日本，代表整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）、安全（safety）和节约（saving），因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S管理”。

7S管理误区

在实践中，7S管理理论主要用于现场管理，广泛应用于仓库、车间、办公室等场所。自然，7S管理理论的优点不必多说，干净整洁的环境，积极向上的员工，对企业生产和发展都非常有利。但笔者更关注的是，在这些年对7S管理理论的学习中，我们的企业完全照搬照用，不做创新和改变，以致出现了一些机械化、形式化的问题。

7S管理法和匠人精神关联紧密，具体理解可以见仁见智。日本的匠人精神很强，每个人做什么都要求很规范，他们要求做到以企业为家，对于爱整洁、爱干净的要求很高。但我们国家的文化不一样，不论工作、生活环境、员工习惯还是企业发展的具体阶段，和日本企业都有较大差异。

因此7S管理的应用中，一定要注意以下问题：

第一，7S管理的最终目的是保证安全、提高生产效率。而不能本末倒置，认为只是清洁卫生走走形式而已。

7S管理是通过整理、整顿、清扫，对作业和办公现场进行彻底的改善，通过工作环境的清洁及其保持形成制度化，让员工形成素养，自然而然地去遵守规章制度，最终保证正常运转，减少事故，提高人员安全意识，减少违章。

第二、7S管理的实施不能不考虑实施环境。

对于一些国外理论的学习，笔者始终认为，要结合具体情况，合理应用。与国外相比，我国的物流发展有自己的特点，中国地大物博、人口众多，物流的很多实际情况与国外差异很大。企业与企业之间内部环境差异也较大，如发展阶段、业务特点、运营模式、资源情况等均存在较大差异。因此，从实践来说，我们遇到和解决的很多问题，是国外企业不曾经历的，将这些经验进行理论总结，意义重大。

第三、7S管理的实施不能不考虑成本

7S管理所带来的成本不仅涉及7S管理自身的实施成本，更重要的是由于7S管理制度化形成一定的标准化以后，带来的间接机会成本更大。

比如，实施7S管理之前，物流企业在货量大的期间可以在库房过道、走廊等可利用的所有空间堆放商品，爆仓率能达到120%—150%，甚至是200%。实施7S管理以后，要求必须清洁、整齐，不该堆放商品的地方绝对不能堆放，且必须堆放整齐。这种情况下，遇到货量大期间只能另外租仓，不仅影响了仓库空间利用率，而且人员效率也会受到很大限制（要时刻保证现场的整洁和整齐）。

第四、7S管理的实施有先有后

7S管理误区是，企业其实可能不需要7S管理中的S全部做到，只做到5S，甚至是3S就可以，可以分步骤，分阶段地实现目标。就像是六西格玛管理，没必要做到六西格玛，可以做到五西格玛、三西格玛就可以了。

更多的情况下，7S管理是一种思维和思考方式。在执行过程中，要灵活运用和处理。既然是一种思维的养成，那么就要落实到人。

正如7S管理法提倡的那样，培养员工的正确意识和素养是最核心的，如果员工不理解、不配合，这些好方法就无法落地。没有人员素质的提高，7S管理的各项活动就不能顺利开展。而在员工习惯和精神培养上，企业需要更用心，通过反复地沟通，才有可能转变员工意识，与员工同心。