一、5S管理概论

问题一：工厂中有哪些不良现象？这些不良现象会造成哪些浪费？

6S咨询服务中心5S现场管理咨询公司概述：

1、工厂不良现状分析

1）仪容不整或穿着不整的工作人员：有碍观瞻，影响工作场所气氛。缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响工作士气。易生危险；不易识别，妨碍沟通协调。

2）机器设备摆放不当：作业流程不流畅；增加搬运距离；虚耗工时增多。

3）机器设备保养不良：不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高；故障多，减少开机时间及增加修理成本。

4）原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放：容易混料——品质问题；要花时间去找要用的东西——效率问题；管理人员看不出物品到底有多少——管理问题；增加人员走动的时间——秩序与效率问题；易造成堆积——浪费场所与资金。

5）工具乱摆放：增加找寻时间——效率损失；增加人员走动——工作场所秩序；工具易损坏。

6）运料通道不当：工作场所不流畅；增加搬运时间；易生危险。

7、工作人员的座位或坐姿不当：易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之机遇，有碍观瞻，影响作业场所士气；易产生工作场所秩序问题。

5S管理推行问题

2、工厂不良现象造成的浪费

1）资金的浪费；2）场所的浪费；3）人员的浪费；4）士气的浪费；5）形象的浪费：6）效率的浪费7）品质的浪费：8）成本的浪费。

3、5S管理的定义和特色

5S管理+Safety（安全）=6S；6S+Saving（节约）=7S；7S+Service（服务）=8S8S+Satisfaction（满意）=9S；关键还是5S管理。香港人的五常：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。

4、5S管理的效能

1）提升企业形象：

整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。参观工厂是给客户信心，好的现场管理是给企业最好的广告；参观工厂重点是5S管理。

2）提升员工归属感：人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易带动改善的意愿；对自己的工作易付出爱心与耐心。良好的环境和良好的习惯使员工有家的感觉。

3）减少浪费：人的浪费减少；EX1做了5S管理人员减少了1/4，400人→300人，冶炼厂：场所浪费减少；EX2做了5S管理库存场所节约一半，400万/月→200万/月；时间浪费减少；减少寻找的时间。家庭作5S管理可减少争吵和节省时间。以及以上所陈述的几种浪费减少：减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。

4）效率提升：好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；以厂为荣，以同事为荣，心情舒畅有利于员工潜力发挥。物品摆放有序，不用找寻；减少搬运时间，效率自然会提升了。

5）品质有保障：品质保障的基础在于做任何事情都要[讲究]，不[马虎]，5S管理就是要去除马虎，品质就会有保障。在生产数码产品等高性能，高精度产品时，5S管理更为重要，灰尘会产生不良。

二、5S管理的推行准备

问题二：推行5S管理的主要障碍为何？

推行5S管理最关键的人是谁？TOP，头！TOP真想还是假想。

1、消除意识障碍：领导痛下决心，是一定要作而不是尽量作；5S管理活动须全员参与，激发员工参与热情；

•活动应丰富多彩，动员会，报告会，标语征集，刊物，板报，提案改善；

•5S管理活动是持续过程，须年年讲，月月讲，天天讲。5S管理的最高境界是在企业中成为一种宗教。工作越忙越须要作5S管理，否则会更忙。乱才忙，忙更乱，越忙越乱，越乱越忙，恶性循环。

2、成立推行委员会：某公司制造部5S管理推行委员会组织图

某公司制造部5S管理推行权责：干事职责：1）参与5S管理稽核，保持公平性。2）对于评分标准有权提出异议。3）提出推行5S管理活动的建议。4)各项评分必须保持公平性，否则严处。稽核员权责：1)对制造部5S管理推行工作情况进行稽核，必须保持公平性。2)积极提出5S管理推行工作中的问题及建议。3)每稽核一项必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理。4）每月稽核四次，每次稽核时间隔至少三天。

3、宣传和培训

1）宣传：5S管理标语、内部刊物、宣传板报

•人人做整理，场地有条理！整顿做得好，效率节节高！•时时做清扫，品质才会好！

•清扫做得好，形象才会好！•保持素养心，天天好心情！

2）活动前，需培养一批骨干员工（主管＋优秀员工）由他们组成推进组织骨干员工的培训：委外培训，购买资料学习，参观企业；全员培训，持续进行，内容不断更新。一般员工的培训：内训，小组讨论培训的内容：5S管理定义、意义。5S管理推行方法、要点、评比与奖励措施。

4、5S管理示范区的作用：1）统一认识，更好地发挥领导作用；2）鼓励先进的更先进，鞭策后进部门提高；3）改变员工观望、怀疑的态度，给员工以信心；4）重新激起员工参与5S管理活动的热情。

示范区的选择：1）选硬件差（对比度大）、问题多，有代表性的部门；2）快速有效的整理、整顿、清扫(1个月左右）某工厂大多数区域是做切削加工的，则不能选择装配车间。主管认识到位，行动或执行能力强的部门。3)示范区活动成果的报告、展示、组织其它部门人员参观。可前后拍照进行对比。

进行步骤：1）选定示范区；2）制定1－3个月的活动计划；3）示范区员工培训与动员；4）示范区问题点记录、分类整理；5）决定5S管理活动具体计划；6）实施5S管理活动具体计划；7）成果总结和启示。

三、5S管理的实施要点

问题三：5S管理实施的关键问题为何？

1、 整理的实施要点：

•废弃的决心：不能用，不再使用的物品，无用物。

•行动快速果断，当断不断，反受其乱。很少用（1个月以上）的物品放储存室。经常用（每天/周用）的物品放工作场所。由指定人判定。判断无用后：1）作价卖掉；2）转其他部门用；3）修理修复；4）废弃处理。判定是其使用价值（现在和可预见的将来）残值。并非是购买时价值（费用）。建立一套无用物品废弃的程序（由谁提出，谁批准）。腾出空间，空间活用；防止误用（无用的、不良的）、误送（送错地方）塑造清爽的工作场所；事例：1）办公区及料仓的物品；2）办公桌、文件柜、置物架之物品；3）过期的表单、文件、资料；4）私人物品；

5）生产现场堆积之物品。

2、整顿的实施要点：把必要的东西留下来，依规定的位置整齐摆放，加以标记。三定原则：定物、定位（合适的位置。位置固定，据使用的频率和便利来决定物品放置的场所。EX、仓库的重新分配、按类别→按出货频率；按类别→按重量），定量（合适的数量。不影响工作的前提下，越少越好→JIT，合适的时间、合适的数量）标识：进行合理的标识，走道、通道有明显标识；标识的两个问题：1）物品放在哪里；2）这是什么场所；生产区、检查区、物品存放区、通道。

目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。注意：这是提高效率的基础。效果：1）要用的东西随即可取得；2）不光是使用者知道，其它的人也能一目了然；事例：1）个人的办公桌上、抽屉；2）文件、档案分类、编号或颜色管理；3）原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示；4）通道、走道畅通；5）消耗性用品（如抹布、手套、扫把)定位摆放。

3、清扫的实施要点：•工作场所（看得见和看不见的地方）彻底清扫，问题点的发现和解决，•机器设备彻底清理，清扫即点检(TPM)。水、电、气的彻底检查，即时发现即时处理。•问题点：需很多工时、他人协助、投资等原因所限、难对付的问题点。•点检：对设备进行检查和维护、清扫、上油、拧螺丝。

目的：稳定品质；减少工业伤害。做法：1）清扫从地面到墙板到天花板所有物品；2）机器工具彻底清理；3）发现脏污问题；4）杜绝污染源。污染源——对环境产生液体、粉尘、刺激气体、噪声的发生场所。导者带头来做。事例：1）办公桌面紊乱、粉尘、水渍；2）垃圾、废品未处理；3）玻璃门窗不干净；4）水管漏水，噪音污染处理；5）破损的物品修理。

4、清洁的实施要点：整理、整顿、清扫的实施内容和职责的明确。所有区域、设备都有整理、整顿、清扫的责任者。

•将整理、整顿、清扫的实施内容标准化(特别是发现问题，解决问题标准化)。标准化：做事情的最佳方法。对最正确、最经济、最有效率的工作方法文件化。维持上面3S的成果（继续保持场所设备等的清洁）运作手法：1）红牌作战；2）目视管理。3）查检表。

5、素养的实施要点：

•持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作。•制定员工行为规范，使员工养成良好习惯。

•不断对员工进行培训。

•培养自觉、自主、自立“三自”型员工。培养员工的品质/问题/改善意识。手段：奖惩结合（飞亚厂的例子）。

目的：培养好习惯，遵守规则的员工；营造团队精神。一切活动都靠人，假如[人]缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，

推行5S管理易于流于形式，不易持续。5S管理的最终目的——培养员工良好的习惯。整理：从心中就[应有与不应有]的区分，并把不应有的予以去除的观念。整顿：从心中就有[将应有的定位]的想法。清扫：从心中就有[彻底清理，不整洁的工作环境是耻辱]的想法。清洁：从心中就有保持清洁，保持做人处事应有态度的想法。素养：心中不断追求完美的想法。员工应确实遵守作息时间，按时出勤；工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑、离开工作岗呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食等）。服装整齐，戴好识别卡；待人接物诚恳礼貌；爱护公物，用完归位；不可乱扔纸屑果皮。乐于助人。

四、5S管理实施方法

问题四：5S管理的实施技巧为何？

1、红牌作战（适用于5S管理全过程）。目的：用醒目的“红色”牌标明问题所在（问题点可视化）所有需改善的事、地、物以“红牌”标示。•不断减少旧的“红牌”，不断找出新的“红牌”通过“红牌“可不断地发现问题和解决问题。1）整理：清楚地区分要与不要的东西；找出需要改善的事、地、物；2）整顿：将不要的东西贴上[红牌]；将需要改善的事、地、物以[红牌]标示；3）清扫：有油污、不清洁的设备贴上[红牌]。藏污纳垢的办公室死角贴上[红牌]。办公室、生产现场不该出现的东西贴上[红牌]。4）清洁：减少[红牌]数量。5）修养：有人继续增加[红牌]。有人努力减少[红牌]。红牌问题应该使具体明确，能被解决并且解决方法是具体明确的。放红牌地点：现场堆放无用物品；物品摆放不整齐；场地设备脏污；地面、墙面、门窗、桌椅等设施的损坏。

红牌的处理与摘出1）能马上解决的问题，马上解决，摘牌。2）不能马上解决的问题。马上提出对策，实施对策，待问题解决后，摘牌。

红牌作战是一个持续过程。红牌作战是一个发现问题解决问题的过程。

2、目视管理（一看便知）定义：让员工能够用眼睛看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和对策。几个目视管理的例子：1）马路上的行车线：假如马路上没有划上行车线，那就不方便了。2）仓库物品分布图。3）公告栏：表示有事情传达的地方。4）看板或标示牌：如有个平面示意图，或标示牌标示着XX部。5）银行柜台窗口之标示：如标示着3号窗口，职掌是定期存款。6）餐厅经理与服务生之制服：餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，方便顾客；

实例1：区域画线；实例2：物品的形迹管理；实例3：安全库存量与最大库存量的揭示；实例4：仪表正异常范围标示；实例5：《5S管理实施情况确认表》。

3、查检表：推行任何活动，除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外，在推行的过程中，每一个要项均要定期检查，加以控制。作用：定期检查，加以控制。查检表的类别：1）点检用，只记入好、不好的符号。2）记录用，记录评鉴的数据。通过查检表之定期查核，能得到进展情况若有偏差，则可随即采取修正措施。

推行5S管理活动，同样地要导入PDCA管理循环。PLAN：拟订活动目标，进行活动计划及准备。DO：执行阶段，如文宣、训练、实际执行工作；CHECK；过程中进行查核，如查检表、红牌子。ACTION：采取必要的改进措施。某工厂现场诊断5S管理查检表

五、5S管理实施的成果与误区问题五：5S管理实施有何成果？如何巩固这些成果？

1、5S管理的成果除资源的浪费、空间的浪费。作业效率的提升。慢性品质不良的去除。机器设备故障的减少。更换生产线时间缩短的体制改善。

2、5S管理活动的标准化：1）5S管理检查：由推行委员或推行干事定期检查。2）5S管理评比和奖惩：定期（每月）对各部门5S管理活动推行成果进行评分和奖惩，用以养成员工自觉按5S管理要求行事的习惯。3）标准化（1）制定推行5S管理活动标准.（2）一些在5S管理活动中发现的问题进行改善和改进，然后用标准化将其固定下来，用以巩固5S管理的成果。

标准化实例——（实施项目）地面：干净，地砖及油漆损坏修复。墙面：干净，无随意张贴，墙壁脱落修复。天花：干净，无积尘、无蛛网。物品：摆放整齐，干净无灰尘，区分必要与不必要的。文件：存放有序，能在最短的时间内找到需要的文件，废弃不必要的文件。设备及附属机械：按具体情况作出要求，应注意对设备内部和背面以及平常不太注意的地方清扫。

标准化实例二（实施记录）部门根据责任区域或设备制定清扫实施记录，记录中应包括区域或设备、责任人、实施项目、达到的要求、实施周期、清扫记录、审查记录等内容。它是5S管理工作实施情况的原始记录，部门应尽可能在现场对5S管理实施记录进行揭示，以增强责任人的责任感。

3、5S管理活动的误区

误区1：5S管理就是大扫除，5S管理活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场5S管理水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。

误区2：5S管理只是生产现场员工的事。5S管理是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，5S管理活动才能取得良好的效果。

误区3：搞好5S管理企业就不会有任何问题了。5S管理只是基本功，光有基本功，不练好招式（战略、策略等）企业仍会出问题。

误区4：5S管理活动只花钱不见赚钱。尽管5S管理活动会花掉一些钱，并不能带来效果上的立竿见影。但长期坚持下去，还是会给企业带来收益的。

误区5：太忙了，那有时间做5S管理。越忙越说明问题多，需要做5S管理来发现问题和解决问题。5S管理也是工作，而且是必要的基础工作。

误区6：5S管理活动是形式主义，没有什么实质内容。只有在形式上（标准上）把5S管理活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S管理习惯。

误区7：开展5S管理活动主要靠员工自发行为。5S管理是全员参与的活动，但并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自

上而下的推动力是十分必要的。

六、6S---5S管理+安全（Safety），

问题六：何为6S？它们与5S管理的关系为何？

5S管理+Safety（安全）=6S；6S+Saving（节约）=7S；7S+Service（服务）=8S；8S+Satisfaction（满意）=9S；关键还是5S管理。

1、5S管理+Safety（安全）=6S：工业安全的新观念：关键在于预防；；5S管理是安全的基础，安全是5S管理的延伸。安全意识的增强，养成认真的工作态度，减少因马虎而引起的安全事故。工业安全事故的预控；据统计10000次隐患事件→100次惊吓事件→10次工安小事件→1次工安大事件，只要控制隐患事件的发生，才能控制工安事件。例子：1）某工厂的工业安全管理条例。2）某工厂火灾烧死7名员工事件。3）某工厂水塔塌下3死17伤事件。

2、工业安全事故监测的对象。工安事故现象：及时发现，及时处理，火灾最关键的是前3－5分钟。工安事故前兆：为了预见了解发生的工安事故，采取措施、制止或避开工安事故。工安事故起因：引起工安事故的另一事物，找出它们的内在联系.

3、5S管理与节约（Saving）；5S管理与服务（Service）；5S管理与满意（Satisfaction）

七、目视管理

问题七：何为目视管理？

1、目视管理的定义：目視管理（Visualmanagement）指利用視覺化工具，如：看板、標示、樣品、顏色及圖表…等，進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

2、目视管理的目的和作用：.目视管理形象直观，有利于提高工作效率。.目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用。目视管理有利于产生良好的生理和心理效应。

3、目视管理的三要点：①无论是谁都能判明是好是坏(异常)；②能迅速判断，精度高；③判断结果不会因人而异。在日常活动中，我们是通过“五感”(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。

强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守.

几个简单的事例：•交通用的红绿灯，红灯停、绿灯行。•饮水机。

红色开关表示热水，蓝色开关表示冷水。•排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到正在运行。以人为本的工作方法；在现场到底什么是以人为本？实施目视管理，同样的工作在不增加多少成本的情况下让我们的现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好就是真正地以人为本。高效率的管理方法，实施目视管理，即使部门之间，全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况，判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率地运作。很多企业的管理规章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要。

4、目视管理的3个水准：①初级水准：有表示，能明白现在的状态。②中级水准：谁都能判断良否。③高级水准：管理方法(异常处置等)都列明。

5、目视管理的内容：1）规章制度与工作标准的公开化；2）生产任务与完成情况的图表化；3）与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化；4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化；5）.物品的码放和运送的数量标准化；6）现场人员着装的统一化与实行挂牌制度；7）色彩的标准化管理；技术因素：波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。生理和心理因素：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感；低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。社会因素：不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好.如我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征.

6、目視管理實例：1)進度、交期管理：生產計畫表；交期管理看板；派工看板；作業進度管理看板日計計畫進度。2)品質管理：不良率推移圖、長條圖；不良品樣品；檢驗與量測設備治具標示；限度樣品合格品與不合品標示。3)作業管理：利用照片、圖片作成標準書；限度樣本；異常警示燈；l手工具看板與顏色管理；危險區域的標示；生產條件顯示看板；區域標示看板。

4)現品管理：品名標示看板、標籤、高度、重量限制標示、安全存量標示、放置場所編號、倉庫配置圖。•5)工、模、夾、治具及設備管理：管理負責人名牌；設備點檢表；加油位置界限標示危險動作位置標示；啟動、停止、異常之警示燈；模、治具編號標示；螺栓之配合記號；6)人員管理：代理人標示牌；人員配置表；人員出勤看板。7)改善目標管理：退貨金額(件數)長條圖、推移圖；不良率長條圖、推移圖；設備故障率、稼動率長條圖、推移圖；庫存週轉率長條圖；推移圖。

八、目视管理推行要点

问题八：如何推行目视管理？

1、推行目视管理的基本要求：统一，即目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。简约，即各种视觉显示信号应易懂，一目了然。鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清。实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。

2、目视管理之推行步骤：A.成立推動組織。B.設定管理之查檢項目。進度、交期管理；品管管理；作業管理；現品管理；工、模、夾、治具及設備管理；人員管理；改善目標管理。C.把握問題與改善點。D.確立目視管理之實現方法。E.目視管理之實施。F.定期稽核與改善。

目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。在实施过程中充分利用好红牌作战及定点摄影将十分有益。目视管理做为使问题“显露化”的道具，有非常大的效果。发挥全员的智慧，下工夫使大家"都能用、都好用"是实施目视管理的重要之所在。

3、让现场人员接触事实：目视管理就是要使作业人员及督导人能当场直接地接触到现场的事实。用以判定每件事是否在控制状态之下，以及异常发生的时刻，即能发送警告的信息。当目视管理发挥功能时，现场每个人就能做好流程管理及改善现场。.

4、目视管理与5M：

M1、人员方面(作业员)作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“可视化”。可以张贴出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。作业要领书及作业标准书

M2、机器方面：你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道为什么。是否是计划性的停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？润滑油的液位、更换的频率和润滑油的类别，都必须标示出来。

M3、材料方面：物料的流动是否顺畅？材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的批量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。

M4、方法：督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明

工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时，要如何处置。

M5、测量：如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标，仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。

5、目视管理与5S管理：

整理(去除不需要的东西)：现场仅能放置一些现在及近期内要使用的每一项物品。当你接近现场时，是否发现不使用的在制品、物料、机器、工具、模具、架子、台车、箱子、文件，或没有使用的私人物品？把这些东西丢弃掉，仅留下需要之物。

整顿(将要的东西摆放成有秩序的样子)：在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品没有定位，就很容易看得出来。

清扫(将机器及工作区域打扫干净)：机器地面及墙壁是否干净？你能否检查出机器上的异常之处(震动、漏油等)？清扫做得好的话，任何的异常之处，就立即变为很明显可见了。

清洁(保持个人的干净以及每天做上述三个S)：员工是否正确地穿着工作服？他们使用安全眼镜及手套吗？他们是否持续在做整理、整顿及清扫，并且有否当做他们每日例行工作的一部分？

教养(自律)：每一个人的5S管理职责要明确规定下来是否可看得见？你为他们设定了标准吗？作业员遵守这些标准吗？工人必须将数据记录下来，写在图表上，并且依据要求做每小时、每天或每周的点检列表工作。管理阶层可以要求作业员，在下班前每天将数据资料填妥，作为养成自律习惯的手段。

6、公布标准：将作业标准张贴在工作站的正前方，不仅是用来提醒作业员工作的正确做法，而且使管理人员得以判定工作是否依据标准在进行。当作业员无法在周期时间内完成他们的工作，我们就不能期望今天能达成生产目标。在异常发生时该如何处置。标准首先应当记述述如何确认异常，然后再列出应如何处置的步骤。

每日的生产目标也应当要可视化。每小时及每天的目标，要陈列在公告栏上，其旁边记录实际产量数值。此项信息能给督导人员预警，以采取必要的对策，以达成目标，例如调动人员支援进度落后的生产线。质量的信息：每日、每周及每月的不合格品数值和趋势图，以及改善的目标。成本的信息：生产能力数值、趋势图及目标。交期的信息：每日生产图表。机器故障数值、趋势图及目标。

7、目标设定：目视管理的目的，是使改善的目标能清晰化。公司的长期和中期方针，以及年度方针要以可视化陈列给员工知道。通常这些方针，都是陈列在工厂的大门口处、餐厅以及现场。当这些方针逐层往下一个管理阶层展开时，最后就会展开至现场的层级，每一个人就知道，为何必须要从事改善的活动。

目视管理有助于认定问题，突显出目标与现状之间的差异。它是一种稳定流程(维持的功能)以及改进流程(改善的功能)的一种工具。目视管理是鼓舞现场员工达成管理。目标很有效的工具。将达成的目标及向目标前进的趋势，以可视化的方式表现出来，可使作业人员发掘许多的改善机会，增强他们自己的工作绩效。