6S咨询服务中心5S管理培训公司概述：推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是加强现场管理，改善现场工作环境，提高现场管理水平的一个重要而有效的方法和手段，公司今后将把5S管理纳入现场管理与考核的一项重要内容。

5S现场管理活动

现将公司5S管理活动方案公布如下：

一、5S管理活动内容：

(一)整理：

1．整理内容：将办公室和工作现场中的物品，设备清楚地区分为需要品和不需要品，并确定需要品留存量，对需要品进行妥善保管，对不需品进行处理或报废。

2．整理的目的：腾出空间，发挥更大的价值，提高效率，创造清爽、整洁的环境，提升企业形象和工作效率。

3．整理的推广方法：①对工作场所进行全盘检查；②对物品定制“需要”与“不需要”的标准；③对不需要物品进行处置；④对需要的物品进行使用频度调查；⑤每日自我检查。

4．整理的重点：①检查当前车间里，工作中或办公室有无放置不必要的材料、零件；②设备、工具是否进行了点检准备，作业是否规范，有无违章作业；③马上要用的、暂时不用的，长期不用的要区分对待；④即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；⑤在哪儿都是可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也要坚决处理掉，绝不手软。

（二）整顿：

1．整顿的内容：①将需要物品按照规定的位置、定量等方式摆放整齐，并对其做标识，取之快，用后归位；②作业（施工）单位应该保持施工现场的道路通畅，保持场地整洁，随时清理垃圾。

2．整顿的目的：使生产必要物易取易放、一目了然，保障现场工作安全无事故，物品使用后能物归原处，防止浪费或丢失。

3．整顿推广方法：①对非必须用品和必须用品定位，非必须用品很少使用的放置在远处储存室，较少使用的放在储存室或工具箱；必须物品经常使用的放置在手边，方便使用，不断使用的带在身边；②堆放大宗材料、成品、半成品和机具设备，不得侵占场内道路及安全防护等设施；③确定保留在工作场所或其附近的物品数量（容积）；④确定合适区域责任人，实现使用后能“立即放回”，遵循“谁使用、谁保管、谁负责”。

4．整顿的重点：①现场必要的物品、器具和工具是否散乱存放；②存放的物品、器具和工具及存放地点有无标识；③当你需要取物时，能否迅速地拿到，并不会拿错。

（三）清扫：

1．清扫的内容：将办公室和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无污染、干净整洁的状态，并防止污染的发生。

2．清扫的目的：就是使员工保持一个良好的工作情绪，清除脏污，保持现场干净、明亮，提高设备性能，最终达到减少故障，提高生产效率。

3．清扫的推广方法：①自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫着眼于设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；③清扫的目的是为了改善现场环境，当清扫过程中发现有“跑冒滴漏”等异常情况，尽可能及时处理，并查找原因，采取措施加以改进，而不能听之任之。

4．清扫的重点：就是必须按照规定决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

（四）清洁（规范/标准化）：

1．规范的内容：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并使其标准化、制度化。

2．规范的目的：维持前面3S的成果。

3．规范的推广方法：①坚持实施前面3S工作；②设法养成整洁的习惯；③制定目视管理的标准；④制定5S管理实施方法；⑤制定考核方法及奖惩制度，并加强执行；⑥配合每日清扫做设备清洁点检；⑦管理人员常驻管理，带头执行，带动全员重视5S管理活动。

4．规范的重点：推广活动要制度化，定期检查。

（五）素养（维持）：

1．维持的含义：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫等合理化改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成准守标准、规定的良好习惯和作风，促进管理水平全面地提升。

2．维持的目的：培养具有良好习惯、遵守规定的员工，提高员工文明礼貌水准，营造良好团队精神氛围。

3．维持的推广方法：①制定服装、仪容、识别证标准；②制定共同遵守的有关规定、规则；③制定礼仪守则；④教育培训（强化员工5S教育、实践）；⑤推行各种精神提升活动。

4．维持的重点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

（六）5S之间的关系

整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果，整理、整顿、清扫的实施使生产现场一目了然，生产规范化，出现的异常和人员不规范操作显露化，从而使安全得到巩固，而通过规范和维持，则使企业形成一个整体的改善气氛。

注释：点检：按照一定标准、一定周期，对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。

二、5S管理活动实施步骤：

（一）开展5S管理培训及宣传：

利用“传、帮、带”的形式培训5S现场管理办法，通过培训让全员理解5S管理意义，让各级人员在5S管理实施前，明确5S内容与实施要点，实现观念上的转变，深体会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常行为。促进公司推行5S从“形式化”走向“行事化”，最后实现“习惯化”。并在5S现场管理培训及推行过程中，帮助各基层管理人员现场管理水平不断提升，激发员工改善的激情，将5S教材转化为现场环境的改善。

1．5S管理培训：人力资源部将组织各部门、单位负责人学习5S相关管理及改善项目教材，深入学习5S管理内容、内涵及推行实施方法；

各部门及单位负责人利用部门或单位工作会议、班组长会议、生产调度会、周三学习及安全学习等一切时间向本部门或单位员工传达5S管理内容、内涵和实施方法及相关管理规定，使全体员工能了解5S管理内容、推行5S管理好处，能积极投入到5S管理推行活动中。

其中生产现场相关管理规定如下：

①人身安全：

要点1：特殊岗位操作人员必须经过技能培训，考核合格后才能上岗。

要点2：操作人员必须掌握设备操作程序，并按程序要求正确操作。

要点3：操作工不得酒后上岗，过度疲劳或身体不适不能作业时不得上岗。

②设备安全：

要点1：操作人员必须按程序要求和注意事项正确使用设备。

要点2：按计划做好设备的维护、保养工作，并负责及时排除设备故障。

要点3：设备存在故障或安全隐患时必须及时排除，若不能处理，应及时汇报，确保设备正常运行或无安全隐患后，才能进行操作。

要点4：备用设备启用时必须经过全面检查，调试，运转正常情况下才能使用。

2．推行5S管理宣传：通过公司公众微信号发布5S管理相关内容，印发宣传单、制作相关标语和横幅对5S管理活动进行宣传。

3．5S现场管理法宣传与培训，重点是促使全体人员转变观念，后续5S管理实施过程中，不浮于表面，能全身心投入其中。

（二）拟定工作计划及实施：

1．需要与不需要的物品区分与处理准则：

要与不要物品区分标准如下表：

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5S管理要与不要

备注：以上需要的物品及不需要的物品为不完全列举，各部门单位可根据实际情况添加；物品的判别主要依据：①该物品对手头进行工作的有效性，如果该物品不需要，就该弃置；②该物品的需要数量，如果不常需要应该放在较远的工作区；③该物品对进行工作的需要数量，如果需要的数量有限，那过量的就应该存放在较远的区域。

特别说明：

①如果你的工作岗位堆满了非必须物品，就会导致你的必须物品无处摆放；你可能希望加一张工作台或储物柜来堆放必需品，这样一来就造成了浪费，并形成恶性循环。

②开展整理工作要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，该丢的东西决不手软！需对“留之无用，弃之可惜”的观念加以突破，必须挑战“好不容易才做出来”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。整理要有“舍弃”的智慧！

③必需品：是指经常使用的物品，如果没有它就必须购入替代品，否则影响正常生产。

2．车间整顿标准和整顿3要素

为加强生产车间5S管理，强化整顿效果，生产车间整顿标准见附件3，各生产车间结合自身实际情况，尽量按照车间整顿标准对必要品进行整顿。

整顿的关键是要确定必需品的放置场所、放置方法和标识方法，抓住上述三个要点，就可以制作看板，做目视化管理，从而提炼出适合本单位（部门）物品的放置方法，进而使该方法标准化。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障安全生产。

整顿三要素如下：

⑴放置场所：

①物品的放置场所原则上要100%设定；

②物品保管要定点、定容、定量；

③生产现场附近只能放置真正需要的物品。

⑵放置方法：

①易取：

②不超出规定范围；

③放置方法上多下功夫。

⑶标识方法：

①放置场所和物品原则上一对一标识；

②现场的标识和放置场所的标识；

③某些标识方法要全公司统一。

3．目视管理：

⑴定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息来组织生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

⑵目视管理的作用：①迅速快捷地传递信息；②形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；④促进企业文化的形成和建设。

⑶目视管理要点：①无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；②迅速判断，精度高；③判断结果不会因人而异。

⑷目视管理的分类：

①目视管理的物品管理

要点1：明确物品的名称及用途；

要点2：决定物品的摆放场所，容易判断；

要点3：物品的摆放方法能保证顺利地进行先进先出；

要点4：决定合理的数量，尽量只保存必要的最小数量，且防止断货。

②目视管理的作业管理

要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易查核实际进度与计划是否一致；

要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；

要点3：在能够早期发现异常上下功夫。

③目视管理的设备管理

要点1：清楚明了地表示出应该进行维修保养的机能部位；

要点2：能否迅速发现发热异常；

要点3：能否正常供给、运转清楚明了；

要点4：标识出计量仪器的正常范围、异常范围、管理限界；

要点5：设备是否按所要求的性能在运转。

④目视管理的品质管理

要点1：防止因人为失误导致品质问题；

要点2：设备异常的“显露化”；

要点3：能正确地实施点检。

⑤目视管理的安全管理

要点1：注意有高低、突出之处；

要点2：设备的紧急停止按钮设置；

要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；

要点4：危险物的保管、使用严格按法律规定实施。

4．5S管理推行计划

5．红牌作战

⑴红牌作战：使用红色标签对工厂各角落的问题点和需要改善之处进行醒目的标识，让所有人员快速的识别问题点，并监督问题点的改善。

⑵目的：使必需品和非必需品及问题点都一目了然，提高每个员工自觉性和改进意识；红牌上有改善期限，一目了然，引起责任部门人员注意，及时整改。

⑶红牌作战的对象：①库存（原材料、采购的零部件、备用零件、劳保用品、半成品、制成品等）；②设备（机器、工具、刀具、切割位、仪器、模具、推车、运输工具、工作台、柜子、桌椅等）；③物理区域（地板、人行道、操作区、货架、仓库区等）；④文书（通知、通告、事务报告书、报价单、计数资料等）；⑤其他（名片、图书、杂志、报纸、图样、说明书）；⑥问题点（工作场所不要的东西、需要改善的事、地和物、有油污或不清洁的设备、卫生死角）。

⑷红牌作战的实施方法

红牌作战是贯穿于5S管理的，在整理、整顿、清扫、规范、维持这五大步骤中都能广泛的应用。

①整理。在整理过程中，应能够清楚地区分出要与不要的物品，留下必要的物品，坚决彻底地抛弃不要的物品，并能够从中找出需要改善的事情、地点和物品。这一过程中，应用红牌作战的主要目的是寻找工作场所中可以改善之处。

②整顿。在整顿过程中，需要按照“定点、定容、定量”的基本原则，针对需要改善的事情、地点和物品，分别利用“红牌”标示。这样就能很直观地看到场所中物品不合理的摆放状态，提醒工作人员加以改善。

③清扫。清扫过程就是针对“红牌”问题制定有效、合理的改善措施，从而减少红牌数量，清扫时要特别注意对以下场所和物品给予红牌标示：有油污的、不清洁的设备，藏污纳垢的办公室死角以及办公室、生产现场不该出现的物品。

④清洁/规范。清扫过程中已经针对不合理的事物和地点进行了红牌标示。因此，在规范过程中就要分析具体的红牌问题，寻找问题产生的根源，进而提出根本的解决方法，精良减少场所中的红牌数量。

⑤素养/维持。在维持阶段，红牌作战的方法依然是很有效的实施手段，红牌作战可以帮助企业员工形成良好的工作习惯，提高自身素质，在工作中能够时刻注意寻找需要增加红牌的事物和场所，同时要尽一切办法减少红牌数量。

⑷实施要点：

①红牌作战实施前首先要对员工进行教育和动员，目的是让员工认识到推动这项活动的意义和活动推行的主要内容。特别强调：红牌标示问题，但只要按期整改就不是问题。

②贴红牌：活动推行部门召集各部门的负责人或主要活动成员深入各个部门和现场，找出问题点并贴红牌，一个问题点贴一张一个红牌。有犹豫的时候，请贴上红牌。

③对贴红牌的问题点登表管理，做好记录工作，并做成部门（单位）的红牌发行清单，以便跟踪确认，督促相关人员及时采取整改对策；对发生源和不易解决的问题点登录管理。

④对于被挂红牌物品，若认为仍是需要的，必须提出所需要此物的原因。否则，任何被挂红牌的物品，超过一个月无人使用，均按非要品处理。对于被挂红牌的需整改点或问题点，相关负责人员要在规定时间内整改。

⑤对已解决的问题，由推行人员经过确认后从现场摘下红牌，并在问题清单上做好记录。

⑥贴红牌的频率不宜太多，一般为一个月一次，应给一定的整改时间，应根据具体需求确定实施频次；贴红牌要集中快速，时间跨度不可太长，不要让人厌烦（在1-2天内贴完）。

⑦有条件的单位（部门）可设立红牌保持区（红牌保持区是一个存储需要进一步评估的红牌物品的区域）。

⑧挂红牌物品处理：扔掉（把没有任何需要的物品作为废料或焚烧）；卖掉（把无用或没有任何需要的物品出售给其他公司）；返回（返回物品给供应商）；借出（临时地将物品借给公司里需要他们的其他部门）；分发（永久地将物品分发给公司的某一部门）。

⑹红牌样式：一般使用红色的纸张来印制红牌。

（三）5S管理活动推行：

1．整理：

⑴5S管理推行委员会可进行定点摄影（在同一地点、同一方向、不同地点将工厂不符合5S原则之处的地方拍摄下来，并在大家看得见的地方展示出来）。

⑵各单位或部门根据自身具体情况制定必需品鉴别基准，督促各自责任区人员根据责任人权限进行整理（区分必要品、非要品，处理非要品），视情况开展红牌作战，彻底区分需要与不需要物品。

⑶对需要的物品调查使用频度，再决定其日常用量及放置位置。

⑷如果各单位有无权处理非要品或无法判别的物品，则按要求填写《非要品申报表》，填写《非要品申报表》要求一式两份（见附件2），上报至公司领导批复。

⑸公司领导对《非要品申报表》上的物品视情况进行处理，并保留一份备案。

⑹各部门员工按审批意见对非要品进行处理；并督促员工每天对所属岗位整理，养成每天例行整理的习惯。

⑺5S管理推行委员会收取一份经公司领导审批后的《非要品申报表》用做备份。

⑻各部门将5S管理活动写入例会制度，并在每次例会中强调5S工作。

⑼各部门提交本阶段工作总结到5S管理推行委员会，委员会召开全体组员阶段性总结会议，会议主要总结整理阶段工作进展情况及布置整顿阶段的工作。

2．整顿：

⑴整顿步骤：①对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析，找出问题所在，对症下药；②整顿时要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同点或相同性质的物品划分到一个类别，并制定标准和规范，确定物品的名称并做好物品名称标示；③确定物品放置场所；④确定物品的放置方法；⑤物品的定位放置，将物品放在该放的地方，不要造成物品的放置不当或东零西落；⑥对放置好的物品做好标示。

⑵物品整顿：①撤除不用的东西，按照“整理”项所述要点推行；②整备放置空间，经整理后所腾出的储物柜、工具柜等必须重新配置，如需要增加空间时应在最低限度内添加储物架（柜）等；③规划放置空间，开会检讨时，应以最方便、最容易遵循的方法规定位置，常用的放在最近的地方，不常用的另换位置；④货架和地面放置场所必须编号，以便取用目的物时，一看便知所放位置；决定放置在储物架或地面上的物品，务必将品种的名称或编号标明清楚；⑤放置物品本身，亦应有标志；⑥放置场所要有指示书，明确表明放置位置；⑦在配线、配管方面采取直线、直角安装，以防松脱；⑧生产物料需定量、定位存放，搬运、储存要合理，确保先进先出；⑨清扫工具不要放置在显眼处，长柄的采取挂放，垃圾桶等在地上定位。

⑶工具整顿：①重视并遵守使用前能“立即取得”，使用后能“立即还原”的定置原则；②尽量减少操作工具的种类和数量，如将螺丝通用化，以便使用同一工具；③按照操作频繁程度顺序确定工具放置位置；④以影印图、颜色、记号、标志等形式表明工具位。

⑷设备整顿：①以安全第一为核心，传动、电气设备要有防护设施，各设备开关按钮标识清楚；②加强现场检查力度，排除安全隐患并立即整改；③新增设备与设施要做到易清扫、操作和维护；④尽可能消除设备跑冒滴漏，杜绝或隔离污染源头。

⑸危险品整顿：①危险品的存放一定要按照危险品的存放要求和标准进行；②危化品存放处应标明“使用规定”“使用方法”及一些“注意事项”，附件也应具备一定的救护措施和张贴一些警示标语；③化学品的标识应该注明化学品的类型、名称、危险情况及安全措施；④对于使用或处理一些有毒、有害、有腐蚀性及刺激性的化学用品，必须穿戴好防护衣，手套，以保安全。

⑹各部门和单位制定物品（场所）简要平面定置图（一式两份）；部门和单位将定置图上报一份到5S管理推行委员会，为巡检工作提供依据；另一份部门留存，并按定制图进行物品摆放。

⑺推行委员会根据定位标准进行1次/周的巡检并依据执行情况填写、发放整改通知到相关单位，令其整改。

⑻公司各部门和单位在例会中宣讲5S工作内容、标准、执行方法，对整顿推行情况作总结，做出今后工作计划。

⑼各部门提交本阶段工作总结和下阶段工作计划到5S管理推行委员会主任处。

3．清扫：

⑴5S管理推行委员会把厂区划分到各单位和部室，再由各单位和部室划分到个人（班组），公共区域以用轮值或承包的方式进行，实行区域责任制；各单位（部室）针对负责区域制定清扫计划，决定好清扫对象、清扫人员、清扫时间、清扫方法及清扫工具。

⑵各单位（部室）对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、尘埃入眼、附落碰伤、灼伤）等不安全事故进行警示和预防。讲解设备基本知识，了解机械设备和技术设备。

⑶各部门或单位领导人根据5S执行标准，带领本部门员工对所负责区域所有物品及设施进行一次彻底的清扫，清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯盏的里面都打扫干净。

⑷各单位要对机器设备清扫点检，不仅包括设备本身，而且连带其附属、辅助设备也要清扫。容易发生跑冒滴漏的部位要重点检查确认，油管、气管、重要设备等不易发现、看不见的内部结构要特别留心注意，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。并调查污染源头，研究改善的措施，予以杜绝或隔离。

⑸整修在清扫中发现的有问题的地方，例如：整修地板的凹凸不平、处理墙面脏污破损、对松动的螺丝加固、对防锈的地方要经常保养及时刷漆、更换老化或破损的水管、气管、油管、电线等问题。

⑹清扫不但是清洁、打扫工作，而且还是点检，在做清扫工作的同时也是在做检查工作，包括看得到和看不到的地方，对于一些设备，即使是内部的污垢、油腻、灰尘，也要打开盖板，对内部进行清扫，在清扫中例行设备的点检工作，这样可以发现平时注意不到的缺陷，找出设备的潜在问题。

⑺5S管理推行委员会根据标准对清扫结果进行1次/周的巡检，并针对清扫不力的情况填写、发放整改通知到相关单位，并通知负责人及时整改。

⑻5S管理推行委员会将不定期进行检查考核。

4．规范和维持：

⑴5S管理推行委员会每周根据清洁标准进行1次巡检，对整理、整顿、清扫执行状况差的区域或不合格点填写、发放整改通知，要求其及时整改，并将3S推行中运用的方法和规定制度化，标准化。

⑵前期做过定点摄影的单位（部门），可再次定点摄影（将5S开展前后的照片作对比）。

⑶5S管理领导小组定期或不定期进行检查考核。

⑷组织相关人员参观5S管理推行较好单位或部室，交流学习5S管理推行经验，将好的方法在全公司推广；进一步做好员工培训工作。

⑸在全公司范围内征集5S管理实施过程中的意见和建议及不足之处，并召开讨论会议；制定公司共同遵守的相关规则和规定，并将其融入到日常生产和生活中，维持5S管理活动推行效果，提升员工素质和企业形象。

⑹在全公司范围内征集改善提案建议，鼓励员工提出改善工作环境、工作效率的建议。

⑺可在公司范围内开展各种精神提升活动，如：班前会、5S征文比赛、5S知识竞赛等。

⑻各部门和单位负责人提交本阶段工作总结到5S管理领导小组，由组长主持召开总结会议。

（四）5S管理考核与奖惩：

1．5S管理推行到一定阶段，5S管理推行委员会每月不定期进行综合检查一次，检查过程中将对照5S执行标准，并利用5S检查考核表对每次检查结果打分统计，同时与月度、季度安全生产现场大检查以及清洁文明评比活动挂钩，每月将检查结果上网公布并进行评比；区域责任人每周对所负责区域检查一次，对于不合格点3天内进行整改；生产单位班组长每日对本班组5S执行情况进行检查，岗位员工实行每日互检自检，发现不合格地方立即整改。

2．检查结果的评比将分为生产单位和部室，评比方案如下：

⑴每月考核得分超过90分（含90分）的部室即为5S管理推进优秀部室，每月考核得分超过80分（含80分）的单位为5S管理推进优秀单位；每月考核得分低于80分部室（单位低于70分）为限期整改部室（单位），并全公司通报批评。

⑵每季度评选出1个5S管理推行示范部室和1个5S管理推行示范单位，示范部室、单位人均奖励100元。评选计分方法为：该季度中5S检查考核分数平均分*85%+该季度清洁文明评比平均分*15%，得分最高的为5S管理示范部室（单位）。（若单位得分相同，则参考季度清洁文明评比活动总分。）

⑶每年评选出年度5S管理推行先进部室和年度5S管理推行先进单位各1个，及1个年度5S管理推行后进部室和1个年度5S管理推行后进单位，年度5S管理推行先进部室和单位人均奖励300元，年度5S管理推行后进部室和单位主要负责人处罚500元。评选计分方法为：全年5S现场管理活动检查得分的平均分，得分最高的为年度5S管理优秀部室（单位），得分最低的为年度5S管理推行后进部室(单位)。优胜单位和部室将授予清洁文明单位（部室）称号。

⑷实行5S管理推行干事津贴奖励，各单位（部室）5S管理推行干事每月100元津贴，若5S管理推行干事所在单位（部室）在月5S管理推行评比中垫底，则取消当月津贴。

3．结合平时5S管理推行工作情况，人力资源部将通过对比筛选，采取民主推荐、公告公示、实地考察、征求有关部门意见，上报5S管理领导小组确定“5S管理推行先进单位（部室）”和“5S管理推行先进岗位”候选名单，作为公司先进单位、部室表彰的条件之一。

三、具体要求：

各单位（部门）主要负责人：①参与5S管理活动管理计划的制定及监督实施，完成5S管理推行委员会指派的工作；②规划所管辖区域的整理、定位工作；③本单位（部门）内部的5S管理宣导；④定期参与公司5S检查评分工作；⑤组织整改工作；⑥督促本单位（部门）员工执行定期的清扫点检。

各单位（部门）员工：①自己的工作环境必须不断整理、整顿，物品、文件及文具不可乱放；②不要的东西要立即处理，不可占用办公空间；③过道必须保持清洁通畅；④文件资料、文具及报纸杂志等要放置于规定场所；⑤不断清扫，保持清洁；⑥关注上级的指示，并加以配合。