导致5S管理活动难以持续原因
发布时间:2019-12-16 丨 发布作者: 6S咨询服务中心 丨 关注人数:
6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述:推行5S最终要达到的是素养。5S管理活动的推行,一定要保持一个非常热忱的心态。5S管理活动看起来简单,再简单事不去做或没有彻底地去执行,也不会有效果。实施5S,若没有事前的准备和规划,再加上推进及实施人员缺少共识和决心,则常会虎头蛇尾,有始无终。
推进5S管理活动
5S管理活动,是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理,再用清洁来巩固效果,通过这4个S来规范员工的行为,通过规范员工的行为来改变员工的工作态度,而使之成为习惯,最后达到塑造优秀企业团队的目的。
推行5S应经历的三个阶段:形式化---行事化---习惯化。通过强制规范员工的行为,改变一个员工的工作态度,让他成为习惯,到了习惯化之后,一切事情就会变得非常自然,顺理成章。习惯可以成自然。在5S实施好的公司,很多员工很难察觉到它的存在,因为大家已经习惯了,也就都习以为常了。
以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的5S早已成为制造型企业生产现场管理最基础的管理工具,凡是参与过5S管理推行活动的人都一致认为,5S管理活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难,但要长期的维持这种效果却很难,要持续改进更难,要培养员工良好的行为规范更是难上加难。
是什么原因导致5S的维持难成为管理者最头痛的事情?是什么原因导致5S管理活动常常虎头蛇尾?笔者认为,主要有以下三点原因:
第一,管理者和工人没有了解5S的真正内涵,是5S难以长期维持的决定性因素。
管理人员和工人常把5S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务;把5S看作是卫生问题,与生产是两回事,并把5S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动;甚至有部分管理人员和工人对5S这种“小事”不屑一顾,认为做这种“小事”不创造价值。笔者在以往的5S项目咨询中,当5S管理推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板,车间现场焕然一新后总能听到这样的声音:“5S没什么了不起的嘛,只要舍得花钱,谁都可以做好5S”。
而当5S实施一段时间过去后,现场又回到以前的“脏、乱、差”时,管理人员便开始替自己找借口,听到最多的一句话就是“太忙了,哪有时间做5S”。
要在企业成功地推行5S,或者要使5S长期的维持,首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题,通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训,而培训时间绝对不能低于两天,通过两至三天的培训,使大家全面系统的了解5S,培训结束一个星期后要闭卷考试,逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。
笔者在多年的5S培训中,几乎每次讲座时都能听到这种声音:“5S,老掉牙的东西,谁还不知道5S呀”。如果在课堂中让学员背诵什么是5S,几乎每个人都能倒背如流,但当深入问“6”个“S”的实施方法和实施目的时,能够回答的却是凤毛麟角。这种曾经进行过的囫囵吞枣式的5S培训或5S运动,导致5S的难以维持也就不足为怪了。
第二,5S难以长期维持的关键原因是5S管理活动中没有应用科学的管理方法。
笔者曾经调研过数十家推行5S的企业,这些企业在5S管理推行和维持中常使用的方法不外乎以下几种:目视管理、定置管理、形迹管理、红单作战、摄影作战、IE改善手法等;这些方法在5S的推行初期确实起到至关重要的作用,但当5S进行到维持阶段,除了继续保持这些方法的持续应用外,另外一个重点就是要应用“稽查、评比、竞赛、考核与奖惩”制度来维护、巩固5S的运行成效。通过制定一系列强有力的制度使5S的维持由“人治”到“法治”,由“强制管理”到“自主管理”。
笔者从事5S咨询时,一般都会依据ISO9000的文件架构,制定整个5S的文件体系,如:一阶文件——手册,二级文件——程序,三级文件――作业指导书,四级文件——表单,制定这一系列文件,目的就是使整个5S管理形成体系化和标准化。其中,仅5S的维持方法笔者一般就编制7份文件,如:《5S绩效考核实施程序》、《车间清扫管理规定》、《5S稽查管理办法》、《5S改善提案管理规定》、《5S成果发布实施办法》、《清扫点检作业标准》、《5S稽查评分标准》。
而为5S维持管理编制的6份重点表单记录有:《5S问题改善达成率统计表》、《5S评分统计排名表》、《5S检查情况通报》、《污染源调查与防治表》、《5S改善提案表》、《5S清扫区域责任表》。这些文件、表单的实施和完善,使5S的维持有章可循、有法可依、有案可查。
在保障5S长期维持的管理中,笔者特别强调以下六点,必须予以强有力地贯彻执行:
①.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强,但人际关系不要太好,沟通能力不要太强,文化程度不要太高,不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事,规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。
②.企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场,进行5S亮点、暗点观摩与点评。
③.各车间严格执行“四查”(自查、互查、专查、巡查)制度,各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。
④.5S稽查的问题点,需要改善前后的对比(改善前后文字描述、改善前后照片对比),需要有问题改善达成率的统计和呈报(《5S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布,并呈报企业总经理)。
5.《5S的稽查评分表》必须排出名次后公布,并与责任人的奖惩挂钩(排名表的公布,其本身对5S执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策)。
⑥.严格执行5S绩效考核,以业绩论管理者的5S管理成效,执行5S绩效考核时必须注意以下三点:第一,绩效指标必须数据化、量化;如某企业车间的5S绩效考核指标为:定品定置达成率85%、5S问题票整改达成率90%、5S改善提案员工参与率80%。第二,绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性,如绩效考核的数据容易获得和统计;第三,绩效考核奖惩必须“见数也见人”。
除了利用体系化的制度保障5S的长期维持外,企业在推行5S管理中必须“与时俱进”,对5S管理进行必要的创新和改进,如从传统型5S的推行过渡到改善型5S的实施。
第三,5S管理活动难以长期维持的重要原因是没有清晰明确的长远目标。
多数企业在推行5S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的5S。企业刚实施5S时,都是先搞“形式化”,这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场,打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段,工人开始将5S管理活动当成日常工作中的一部分,由于长期坚持前4S的工作,使5S管理活动成为日常工作的自觉行为。
这一阶段的另一个特征是,工人开始学会从过程中的乱因来控制乱象,不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的成果。如笔者在某企业进行5S咨询时,原来车间工人每天总共需要花费近100个小时从事清扫清洁工作,后来通过污染源排除清扫时间降至20个小时以内。
再来发展到“精益化”阶段,这一阶段5S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费,快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段,这一阶段就是做到数据化管理,标准化作业,PDCA持续改善,并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。
5S管理活动中,明确每个阶段的实施重点和实施目标,不断对5S的管理理念进行升华和提高,使5S达到“5S有限,改善无限”的崇高境界。
5S的长期维持,绝非能一步到位,正所谓“简单的事情天天做好就不简单,容易的事情天天做对就不容易”。通过改变观念,明确目标,制定体系,使5S在维持中改善,在改善中提高。5S中素养的培养,也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的,而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成(“勉强成习惯,习惯成自然”),并通过强有力的制度保障5S的长期维持和持续改进。
5S管理工作是企业实现精益生产的一个窗口,也是企业做好形象工作的一个主要措施。
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