6S咨询服务中心7S咨询公司概述：7S管理是指，在生产现场和办公场所对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的方式。因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke) 、安全(Safety)、节约(Save)7个步骤是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以称之为7S。

7S管理活动推行

销售企业可以通过7S管理方式，为员工创造舒适的工作环境，不断提高工作效率。目前，中石化销售公司已把江西、河南、青海3家省公司列为7S管理推行试点单位，3家省公司分别选取了一库一站进行前期推行工作，根据现阶段的推行情况，借鉴系统外公司推行7S管理存在的问题，笔者认为需要解决五大误区、实施六个步骤、达到四种效果。

解决五大误区

一项新管理制度的实施，必定会引起一些质疑。针对7S管理，销售企业内部主要存在五大误区。只有认清形势，才能对症下药。

误区一，7S管理是领导的面子工程。一些员工认为，7S管理是领导的面子工程，只要领导重视、舍得投入，就能做得好。

其实，7S管理不仅仅是形象工程，其立足于“三基”工作中的基层班组建设，保证基层优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，也是提高工作效率，实现每一滴油都是承诺，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。

误区二，7S管理就是搞搞设备卫生。一些员工觉得7S管理就是打扫设备卫生，清洁环境，做些标识，这些工作如果资金、人员到位，一般10天左右就能完成，完成后就不需要做其他工作了，也不知道接下来该如何去做。笔者认为，这种想法形成了一种“10天效应”，即10天后基层推行7S管理的激情将消失殆尽。

其实，打扫卫生只是7S管理清扫环节中的一部分工作。7S管理的清扫包含除脏污、发现问题、进行改善三个步骤，与中国石化系统多年推行的HSE管理体系的PDCA循环有异曲同工之处。

误区三，7S管理增加基层负担。多年来，石化系统强调“三基”工作，推行“三老四严”等管理方法，也有系统引以为傲的“铁人精神”。后来随着时代的发展，中国石化又引入了HSE、OHSMS管理体系，倡导HAZOP等西方发达国家的安全管理分析方法。

在企业推行7S管理的过程中，经常会听到，“我们已经有新老这么多套管理体系和方法了，为什么还要推行7S管理，这不是在增加基层负担吗？”其实，实行7S管理就如同在清理抽屉。首先要把抽屉里有用和无用的东西全部倒出来，然后把有用的东西放回抽屉，无用的清理掉，保持抽屉的井然有序。此外，7S管理就像一把梳子，把销售企业多年的管理体系、规章制度、操作流程等进行了一次重新梳理，力求简单明了，为基层减负。

笔者认为，7S管理倡导的“红牌作战”可以同“隐患整改销项”合并使用，7S管理倡导的“虚惊事件”可以同“未遂事故报告”合并使用，7S管理倡导的“扫雷活动”可以同全员查找身边HSE“十大薄弱环节”合并使用，7S管理倡导的操作复诵方法在发配电、收发油等作业中可重点推行，基层各种报表卡片建议“一卡多用”。总之，7S管理的目的之一，就是要提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。

误区四，7S管理缺乏员工素质基础。近年来，石化销售系统员工流失较快，加油站等一线员工素质良莠不齐，油库员工老龄化严重。有人质疑，7S管理是一些有理想的人做的事情，我们这样的员工队伍能行吗？

其实，7S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好的习惯。7S管理的目的之一，就是要简化复杂的规章制度、操作规程、应急预案，就像加油站的自助加油流程一样，即使员工素质再低，只要认真学习，也能一学就会，把复杂的事情简单化，把简单的事情程序化。

误区五，7S管理不能产生经济效益。事实上，7S管理推进初期的效果更多地体现在现场环境的改善、员工意识行为的改变和形象的提升。

7S管理对效益的贡献需要一个长期的过程，即通过改善现场环境提高安全生产水平，通过整顿和节约减少浪费降低成本，通过提高员工素养改善工作效果，通过激发员工积极性促进各方面管理水平的提升。因此，7S管理的倡导者、推进者要做好打持久战的准备。

实施六个步骤

做好7S管理的推广工作，就要完善以下实施步骤，做到定岗定责、清理规范、美化环境、排查隐患、养成习惯。

步骤一，划定区域，落实责任。根据现场实际进行7S管理区域划分（例如油库可划分为油库大门、发油区、储罐区、码头区、铁路收发区、油泵站、消防泵、消防水池、配电间、化验室、油库办公楼等），制定区域责任，落实区域责任人。这样做的目的是责任零缺位、管理无空白，形成每个设备、每个环境点都落实到人的局面。

步骤二，开展整理，清除废品。一是对生产和生活现场所有物品进行清理，彻底清除掉不用的物品，把有限的空间腾出来；二是把管理制度、操作规程进行全面梳理，把失效和无用的文件、资料处理掉，对有用的管理制度、操作规程进行全面修订，尽量使制度和规程简明化。

步骤三，开展整顿，进行定置。在整理的基础上，对生产现场和生活场所的在用物品，按区域和设备种类进行全面整理，列出设备清单并张贴，按使用频率的高低进行分类定置定位。

步骤四，清扫清洁，美化环境。清除工作场所和生活场所油污、杂物和卫生死角，开展企业视角形象再塑。

步骤五，突出安全环保，实施隐患排查。按7S管理要求，支持公司地面指引、目视看板、设备标识规范，对油库安全警示标志、应急器材、逃生通道、危险区域划分、标准化操作五个方面重点实施目视化管理，分区域开展HSE和设备大检查，消除事故隐患，实行区域属地管理。

步骤六，养成习惯，持续改进。制定定量管理考核办法，定期检查，促进员工养成良好的习惯，并持续改进。

以上步骤在实施阶段可以简化为划分区域、梳理制度、清理废品、定置定位、视觉再塑、目视管理、隐患排查、定量考核八个方面。

达到四种效果

实施7S管理，旨在达到以下效果。

变被动为主动，促进员工观念转变。定量管理的实施过程也是促进员工观念转变的过程，员工是否接受就要看是否见到效果。因此，随着这个过程的开展，员工观念逐渐由被动变为主动。

定量定位，促进工效提高。曾经有人对3家企业的176名办公室工作人员进行了一次检测，得出的结果是平均每人每天用87分钟在找文件资料。显然，定量管理的首要目的就是解决这一问题，让员工在尽可能短的时间内找到工具、零件、文件、资料，防止误用。

做到“五个三”，减少安全、环保、数质量隐患。在实施中，一是员工入库上班前做到“三查”，即查着装、查随身危险物品、查健康状况；二是工作场所做到“三无”，即无油污、无污水、无灰尘；三是工作过程中做到“三不乱”，即配件不乱摆、工具不乱放、杂物不乱丢；四是工作完成后做到“三齐”，即设备摆放整齐、更换配件摆放整齐、维修工具摆放整齐；五是下班前做到“三关”，即关闭工艺、关闭电源、关闭门禁。实施后减少场地、设备、设施物的不安全状态。

摸清家底，废物得到再利用。通过整理整顿生产现场的在用和待用库存材料、配件等物品，做到心中有数，对报废物品进行清理，开展修旧利废活动，从而达到7S管理中节约的目的。