一、5S管理概述

6S咨询服务中心5S培训公司概述：5S是在约1955年前后，丰田公司在研讨JIT时诞生的。提出人可以追溯到日本的工业工程先驱者，日本能率协会的顾问师新乡重夫先生，当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI)，整顿((SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S"，即增加了清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)，这就是现在的5S，后来5S渐渐成为主流，至于发展到6S甚至7S等。

5S管理内容

1、整理(SEIRI)。

含义：把不必要的东西和必要的东西区分开来，去掉不必要的东西。

对象：清理工作现场所占用的有效“空间”。

目的：腾出宝贵的空间，防止误送、误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。

方法：对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降低到最低限度；对于非必需品，应立即挪走。这样就会空余出场地。

要点：整理是5S的出发点，也是首要任务。工作现场经过整理之后，可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间，使后续的4S发挥更好的效果，“红单作战”就发生在这一阶段。

2、整顿(SEITON)。

含义：把必要的东西放在规定的地方，并能很快取出，规定放置区，明确标示。

对象：减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。

目的：缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送、误用，塑造目视管理的工作场所。

方法：第一步落实整理工作；第二步决定防止场所；第三步决定包装、放置方法；第四步标识，画线定位，用颜色区分开来。

要点：整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现，不同的人做的结果一样，可以说是标准化的一种。

“三定”和“三要素”就发生在这一环节。

①“三定”原则：定点、定容、定量。

定点：也叫定位，看放在哪里合适，便于储存且方便寻找。

定容：用什么容器、颜色，物品规格不同，需要不同规格的容器，为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识，使之不易混乱。

定量：规定合适的包装，以便于物料领取，数量清点。需要考虑最大和最小库存量。

②“三要素”：场所、方法、标识。

场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。

方法：易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫，要细化，比如要问一下到底是装上，还是放上，还是放入，还是挂上，还是其他等。

方法：从方法上讲，选择很多，标签、Kanban、图示、颜色或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。

3、清扫(SEISO)。

含义：打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。

对象：消除工作现场各处所发生的“脏污”。

目的：减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。

方法：落实整顿工作执行例行扫除，清理污物。

要点：在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。

4、清洁(SEIKTSU)。

含义：将整理、整顿、清扫进行到底，经常保持服装整洁、车间干净，并成为一种制度和习惯。

对象：透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。

目的：提高产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。

方法：第一步是落实前3S工作；第二步是设法养成“洁癖”的习惯；第三步是建立可视化的管制方式；第四步是设立“责任者”制度，加强执行；第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。

要点：整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”，也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”，所以清洁的重点在维持，一时的整洁或者清扫不是清洁，同时实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；要想维持成果，必须全面标准化，同时使之成为一种制度和习惯。

5、素养(SHITSUKE)。

含义：养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。

对象：主要透过持续不断的4S活动，改造人性，提升道德，美化“人质”

(人的质量、水准)。

目的：养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。

方法：落实持续推动前4S活动；建立共同遵守的规则或约束；将各种规则或约定目视化；实施各种教育训练；违犯规则或约束给予纠正；接受指责纠正，立即改正；推动各种精神提升活动。

要点：公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外，强调创造一个良好风气的工作场所，同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。

5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO，TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。和实施ISO，TQM，TPM等活动的效果比较，5S管理活动效果是立竿见影的，而前三者是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。如果在推行ISO，TQM，TPM等活动的过程中导人5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S可以提升企业形象，给顾客、供应商等提供安全可靠的感觉，提高公司知名度。5S是确保品质的先决条件，优质的产品来自优质的工作环境，若5S维持好，那么发生问题时马上就可以发现，而如果没有5S，发现异常就迟钝得多。

5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，增强人员稳定性。

二、5S管理活动的效用

1、5S与企业形象

5S其实并不新鲜，在我们的日常生产中，5S的理念常常影响我们的行动。例如去餐厅就餐，有两家价位、口味相近的餐厅，其中一家就餐环境干净、清爽，另一家则油污遍地，你会选择哪一家呢？

同样的道理，重要客户在下大订单之前，必定会派人到工厂参观。如果一家工厂5S做得不好，原料、半成品、不良品随意摆放，既无标识也无隔离，生产现场内零件到处散落，工具乱摆乱放，员工士气低落，设备本体及周边充满粉尘或油污，就算是再好的产品或再好的说明，大概也难以使客户有下订单的信心。

由于5S管理活动能促使工厂的彻底改观，因此，许多推行5S管理活动比较成功的工厂，其业务人员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参见工厂，增强客房的信心。

2、5S呈现现场业绩

5S做不好，工作现场的业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场的一面镜子，当5S的状态突然变坏时，几乎都有以下现象：

①作业现场及设备脏乱；

②工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；

③人际关系恶劣，互不理睬；

④员工士气低落，出勤率低；

⑤不良品及故障增加；

⑥改善提案少；

⑦小集团活动停滞不前。

3、5S维持日常管理

①强化自主管理

作业员要有效地生产良品，必须按作业标准进行。但是对作业员是否按设定之标准来进行，其他人根本不了解，唯一的判定方法就是观察仪表的指针是否在设定的条件刻度之内。但如果仪表表面脏污或指针损坏，或测定用具胡乱摆放，此时，作业员是否有效、正确执行作业，便有怀疑。通过5S管理活动来管理仪表的应有状态，即可消除此种疑虑，因为不进行正确的维持管理，是绝对不能执行正确的作业。由此看来，高难度的作业，也必须从5S开始。

②管理活动的基础

只要5S能彻底实施，任何活动的导入都能轻而易举。因为5S强调的是全体员工必须遵守制定的标准，确实做好自主管理。如果连5S管理活动所制订的规则都不能遵守的话，制定再多的规定都是多余的。

1)安全管理与5S

在作业现场彻底推动5S管理活动，使员工对于安全用电、确保消防通道畅通、配戴安全帽、遵守搬运物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场，那么安全事故次数必定大大降低。

2)绩效管理与5S

5S管理活动通过整理、整顿，使作业现场的工用具做到取放容易及不易损伤，同时，通过“3分钟5S”，“5分钟5S”等活动，在作业开始前和完毕后的某时段内，实施设定项目的活动，做高效率的5S。

3)品质管理与5S

5S管理活动是建立品质的根本，5S管理活动推选得彻底，可避免因作业现场的垃圾、灰尘、毛发等造成电子仪器、精密机械产生不良，或因切屑、毛边导致加工精度降低；或产品装配错误使用零件及出货错误等现象。5S管理活动与品质管实质上有密不可分的联系。

4)设备故障与5S

因5S做得不好而引发的设备故障，在作业现场是举不胜举，如润滑的堵塞、因灰尘导致马达烧坏、光电管脏污产生错误动作。

4、5S提升行为素质

最近许多工厂都在学习5S，对5S管理活动都了解其原理，也知道不推行5S不行，但许多人又常列出一大堆做不好的理由，普遍存在知道5S，却不行动的心态。其实5S的理论很简单，重要的是要行动，从简单的事情开始做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。

5S管理活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S。通过全员行动形成行为意识的改变，直至养成好习惯到人的行为素质的改变。

5S管理活动对人的意识、行为产生潜移默化的作用，会爱护物品才会产生爱心，对设备的清扫、点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然的净化心灵。因此5S管理活动说明学校及家庭不是唯一的教育场所，工厂也是训练如何做人的场所。5S管理活动出色的工厂对于员工尤其是女性，当她回家后也能对家庭有所助益，让人觉得在那家公司上班，会学到很好的修养，这就是5S管理活动带来的改变与成效。

5、强化团队活动

工厂管理就像一支球队，教练及球员的职责划分明显，而且越是强队，每一个人的责任分工会越明确并通过全员参与完成所交付的职责。

在企业里会经常举办各种全员参与的竞赛、活动，以促进团队活动的强化，而能取得丰硕成果之一的活动就是5S。5S必须靠全员参与行动，如果只由一、二个技术人员或管理者主导，是很难显示现效果的。通过5S，可以体会全员参与的喜悦与凝聚力，可以说5S是企业全员参与活动的试金石。

6、5S达成预防管理

①人为失误的防止

为了提升效率与品质，许多工厂不断引进高性能的设备与系统，但作业现场依然事故频频。究其原因，绝大我数是人为失误，如错误操作、作业条件未确认等到。如果5S管理活动不好的话，常常是操作盘及仪表脏污，导致数字读错、模具安装失误等行为发生。此种因人为疏忽的事故必须以彻底的5S管理活动来消灭。

②微缺陷的排除

作业现场经常可看到主管为故障的事后处理而烦恼，实际上这此故障只要通过几分钟的事前预防即可防止，却因作业人员视若无睹而造成大故障，例如：机械的给油量不足、油内混入异物造成管路阻塞、螺丝未能锁紧等等。这些微缺陷之所以造成故障，是因为当时不排除不至于立刻产生异常，因此谁都认为不重要。微缺陷的排除只有彻底活用5S手法才能真正解决问题。

7、5S管理活动三大支柱

5S管理活动的内容可分为三大支柱，即：

●营造有规律的工作场所；排除寻找的浪费。

●营造清净的工作场所；日常检查与清洁化。

●营造一目了然的工作场所；目视管理与5S标准化。

8、5S管理活动的益处

做好5S管理活动对企业有何益处？可由以下方面说明：

①5S是好的销售专家

●清爽、明朗、工厂环境能使顾客对企业产品产生高品质的信心。

●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。

●采购者企业的形象产生信心，订单源源不断。

●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。

②5S是节约专家

●5S管理活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。

③5S是标准化的推进专家

●强调作业标准的重要性。

●在5S管理活动中，每个人都能遵守作业标准。

●产品品质稳定，生产目标如期达成。

④5S是守时专家

●由于基本条件完备，绝对能严遵守产品交期。

⑤5S是工厂安全的守护专家

●5S的舒适、宽广、流程明畅，不会发生意外事件。

●作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。

●5S管理活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以确保。

⑥5S是促进作业者愉快工作专家

●标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。

●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。

●作业者经由简易5S管理活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。

●作业者向心力增强，工作更加愉快。

三、目视化管理的目的，特征，要求，基本规范和案例

人们从外界的信息获取中，视觉信息比例高达87%，所以善于利用视觉信息可以发挥巨大效果。

丰田致力于将各种生产管理活动都变得“可视”-车间内每一道工序、每一个规格、每一种状况，都用“一望而知”的颜色、形状、位置和“Kanban”来区别和显示。

1、目视化管理的目的。

可视化，不仅是为了寻找数据方便，而是为了使现场人员能够迅速发现异常，以便及早应对处理，使异常发生导致的损失降低到最小化。

在现场目视化管理可以分为五大类：

①作业管理；②物品管理；③设备管理；④品质管理；⑤安全管理。

细致分类可以管理到品质异常、交期异常、库存异常、设备异常、模具异常、生产延迟异常、作业时间延迟异常、标准作业不遵守异常、消耗品使用异常、投料错误异常、管理图正确性异常、运搬异常、库存多异常、人员配置异常等待。

2、目视化管理的特征。

①一见钟情-吸引有关者的兴趣；

②一目了然-传达有关者必备的信息；

③触目惊心-提醒或警告有关者，以免受到伤害；

④见贤思齐-提供有关者现成的好榜样，以便作为模范，而达到仿效的目的；

⑤见景思情-激发相关者产生联想效应，而萌生创意。

3、目视化管理的要求。

①让任何人一看就知道；

②任何人都好用且好理解；

③使用道具，找出异常点，标准点；

④异常处理要明确，管制上下限、管制点于何处要明确；

⑤异常发生要处理迅速，才能达到异常显在化的目的；

⑥责任人明确。

4、推行目视化管理的基本规范。

①统一，即目视化管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。

②简约，即各种视觉显示信号应一目了然。

③鲜明，即各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清。

④实用，即不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。

⑤严格，即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。

5、丰田在生产现场频繁使用的目视化管理案例。

①现场管理，在现场管理中用目视化管理，可以很快知道到底哪里出了异常--是库存管理、制作的顺序、进展状况或是搬运作业等。

②Andon及定位停止的设置，使得现场管理者能够明了生产线的工作状况、设备出问题的地方、对策状况等。

③Kanban的运用也是目视化管理的一种形式，它可以让作业者清楚现在正制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况是多还是少、是否需要加班等。

④生产显示板，它可以清楚显示生产周期、工作的次序、标准待工等。

它使所有现场都一目了然地进行管理，再结合自动化，就可以做到正常的时候机器运转，异常的时候由员工进行异常处理。

视觉管理联结了前面所说的及时生产和自动化两大支柱，是丰田生产方式中不可忽略的重要方法。