一、6S管理的概念

6S咨询服务中心6S现场管理咨询公司概述：6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）内容。因为在日语中这6个单词前面的发音我是“S”，所以统称为6S。6S活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

6S的主要作用是：

一是能提升企业形象，提升职工归属感，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，吸引客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。人人变成有素养的职工，职工就有成就感、满足感，易产生改善的意愿。

二是能够减少浪费，保障安全，提升效率，可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费，各种区域清晰明了，通道明确、畅通，不会到处随意排放物品，一目了然的工作场所，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品的摆放有序，能够为安全生产提供良好的保障。

（一）整理

整理就是对生产场所的物品按需要区分开，并清除不需要的物

品。

区分的原则：凡仓库作业所必须的物品和作业过程中的产品均为需要物品，如产品、物料、出货标签、宣传资料、辅助材料、各类小工具如：小刀、笔等，这些以外的物品都是不需要的物品，如仓库作业过程中生产的垃圾和不能再使用的纸箱等。对垃圾和不能再使用的纸箱等所有的不需要物品都应及时清除。对垃圾应在储存现场之外确定存放地点并及时清运或者处理。

1.整理的目的

整理的目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造清爽的工作场

所。仓库作业中经常有一些残余的物料、产品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍仓库作业，还有一些已无法使用的破损纸箱和标签使用后的纸张，如果不及时清除，会是现场变得凌乱。

2.实施要领

（1）对仓库工作场所进行全面检查，包括看得见的和看不见的地方（如储存现场、拣货台底等），并且做到每日检查。

（2）制定“要”和“不要”的判别基准，如表3—1所示。

“要”和“不要”的判别基准表

（3）按判别基准清楚不要的产品

（4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有现场无用的物品比较贵问不愿清出去。

（5）制定“不要”物理处理法，按处理方法处理“不要”物品。

（二）整顿

整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。如：产品、物料、宣传资料等物品的位置固定下来，明确放置方法并予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。

1.整顿目的

整顿的目的是减少寻找时间的浪费，使仓库工作场所清楚明了，工作环境整整齐齐，消除过多的积压物品。

2.实施要领

整顿再实施时应明确“三要素”原则，即明确物品的放置场所、放置方法和做好坐标，同时应明确“三定”原则，即物品做到定点、定容、定量放置。

（1）因根据作业方法、物品性质、特点、和使用频率情况，按下列原则确定存放位置。

①使用频率高，经经常使用的工具、物品放在附近。

②不常用的东西应整整齐齐地放入箱、柜内，或物品架上。

③很少用的东西应放进公用箱、柜内、有专人妥善保管。

④本着安全、方便的原则确定材料和使用频率确定放置地点。

⑤化学危险物品（易燃、易爆物质、压缩气体，毒品，腐蚀品等）要有专门场所存放、保管。

⑥对于叉车推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）。

⑦安全通道（消防通道）在上任何时候都绝不允许存放物品。

（2）根据物品的用途、功能、形态、形状大小、重量、使用额度的那个因素放置的方法，同时注意要便于取用和放置。

（3）依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等任何信息，做到“一目了然”。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。其中物品名称和存放场所一定要明确的标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时能及时找到。在不影响生产前提下，应尽量减少排放的数量。

此外，借助“形迹管理”将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来。任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线很重要的，否则，也会造成混乱。

（4）要明确在每一存放处有多少数量是合适的。原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本的前提下，数量越少越好”。如有些工厂机械加工采用所谓“一个流”的生产方式，即两个工序之间只允许有一个流动的半成品，这样，管理很简单，场所占用非常少。

（三）清扫

清扫就是清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

1.清扫的目的

清扫是为了保持令人心情愉快、干净亮丽的环境，减少脏污对品

质的影响，减少工业伤害事故。清扫看起来似家常事，并不需要专门的设备和技巧，但事实上并不容易做到，因为任何污垢和废物都可能减低生产效率，影响产品质量，甚至引起意外，所以要下功夫彻底地打扫干净。

无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，借助与产品或者设备的接触，可能会发现许多平时未曾发现的缺陷，找出许多脏污问题的发生源。细心的检查、例常的清理以及恰当的预防措施，都是使仓库现场保持最佳状态的重要条件。

2.清扫实施要领

（1）建立清扫责任区（室内、室外）。

（2）执行例行扫除，清理脏污。

（3）调查污染源，登记在册，采取措施予以杜绝或隔离，表3

—2为某车间污染源发生源登记表（举例）。

某车间污染源发生源登记表

（4）建立各部位清扫标准，作为作业规范，要求清扫时按标准执行。

（四）清洁

清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

1.清洁的目的

清洁的目的在于维持前面3S的成果。

2.清洁实施要领

（1）落实前面3S工作。

（2）制定评比方法，制定奖惩制度，加强执行。

（3）主管经常带头巡查，带动全员重视。

应对每个岗位制定岗位6S日常确认表，明确应负责的范围、对

象、方法、周期、要求、定期的检查实施及记录状况。车间班组内所有的区域、设备都有应有十分明确的6S责任人。

（五）素养

素养指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

1.提高素养的目的

提高素养的目的在于培养具有良好习惯、遵守规则的职工，营造

集体团体精神。许多人在推行6S活动一段时间后，就逐渐懒散下来。为了使6S活动长期坚持下去，开展多种层次和多种形式的活动是必要的，同时还建立一套完善和严格的评比、奖惩制度、必要时可考虑与工作绩效挂钩。

3.素养推行要领

（1）制订服装、工作证件、工作帽等识别标准。

（2）制订共同遵守的有关规则、制订利益守则。

（3）教育训练，推动各种精神提升活动等。

（六）安全

安全是指安全发展、以人为本；消除隐患，排除险情，消灭不安

全行为，预防各种事故的发生。

1.安全的目的

安全是现场管理的前提和决定因素，目的是保障职工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失。

2.安全推行要领

（1）电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。

（2）物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。

（3）特殊工位无上岗证严禁上岗，本公司仓库特指司机。

（4）正在维修或修理设备上标识。

（5）危险物品、区域、设备、仪器、仪表等特别提示。

6S是一个有机整体，整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，

清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业规范化，形成一个所谓整体的改善气氛。而安全则是实施以上5个S的根本保证。

二、6S管理推行步骤

掌握了6S的基础知识，尚不具备推行6S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致6S活动事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此掌握正确的步骤、方法是非常重要的。6S活动推行步骤如下。

1.成立推行组织

建议仓库每层就6S活动设置一个组，组负责人出任本仓库楼层组6S活动领导职务，以视对此活动之支持。具体安排由相关人员负责。

2.拟定推行方针及目标

（1）方针拟定

推行6S活动时。制定方针作为导入活动的指导原则。方针的制

定要结合车间班组具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。如可用以下方针：

例1：告别昨日，挑战自我，塑造仓库新形象。

例2：干净整齐的仓库工作现场、文明进去的职工。

例3：通过6S活动造就充满活力的仓库工作现场。

（2）目标制定

先预设定期望之目标，作为活动努力的方向以便于活动过成中的

成果检验。目标制定与仓库具体情况相结合，比如，仓库场所紧张么，现状摆放凌乱，空间未有效利用，应将增加可使用面积作为目标之一。

3.拟定工作计划作为推行及控制的依据。

（1）拟定大日程计划作为推行及控制的依据。

（2）收集资料及借鉴他厂做法。

（3）制定6S活动实施办法。

（4）制定要与不要的物品区分方法。

（5）制定6S活动评比的方法。

（6）制定6S活动奖惩的方法。

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作内容及时完成时间，相互配合，造就一种团队协作精神。

4.教育宣传

（1）对全体职工进行教育，教育的内容主要是：6S的内容及目

的，6S的实施办法，6S的评比方法等。

（2）新进职工的6S训练。教育是非常重要的，要让职工了解

6S活动能给工作及自己带来好处从而主动去做，与被别人强迫着去做其效果完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案列或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5.实施

（1）进行前期作业准备。如说明会，工具准备等。

（2）车间班组上下彻底大扫除。

（3）建立地面及物品标志标准。“三定”、“三要素”展开。

（4）做成6S日常确认表并实施。

6.进行检查、评比及奖惩

制定活动考核评比方法，依制定的活动考核评比办法进行评比，

公布成绩，实施奖惩。

6.不断改进

将6S管理纳入定期管理活动中，是活动标准化、制度化。需要

强调的是，车间班组因其背景、架构、职工文化素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取的满意的效果。

三、作业现场定置管理

1.定置管理的内涵、目的和步骤

定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者进行科学分析研究，通过6S活动，以完整的信息系统为媒介，使之达到最佳结合状态的科学管理方法。

定置管理的目的是通过对生产现场的整理整顿，把生产中不需要的物品清除掉，而需要的物品则根据定置管理的要求，放在随手可得的位置；以便消除认得无效劳动，放置和避免生产过程中的不安全因素，从而达到高效生产和安全生产的目的。

定置管理的步骤包含五个方面：

（1）分析现状。根据生产工艺，利用工程学院里分析系统中的人、物、场所的状态和它们在生产过程中如何做到最省力、最安全，而效率最高。

（2）优化配置。根据现状分析结果，规划现场中的人、物、场所的最佳组合，使人（管理者、作业人员）、机（设备、设施、检测计量仪器）、料（原材料、在制品、半成品、能源等）、法（安全操作规程、信息传递、各项规章制度）、环（作业环境）等因素有机协调。

（3）实施运行。根据优化配置规划，运行实施，进一步改善，达到人、物、场所的最佳配置。

（4）规范定值。根据最佳配置规划出定置图，根据定置图在现场放置各种信息名牌，制定相应的管理规定（检查规定、考核标准、奖惩制度等内容），使之规范化、标准化、制度化。

（5）定值管理检查和考核。根据指定的定置管理检查规定，定期不定期地进行定置实施情况检查，对于实施得好的要予以奖励，反之要根据责任制进行惩罚。只有这样，才能巩固定置管理的成果，持之以恒。

2.定置管理现场布置的基本原则

（1）采用单一的流向和看得见的搬运路线

（2）最大程度地利用空间。

（3）最大的操作方便和最小的不愉快。

（4）最短的运输距离和最少的装卸次数。

（5）切实的安全防护保障。

（6）最少的改进费用和统一标准。

（7）最大的灵活性及协调性。

3.定置管理的现场要求

（1）各种物料堆放、设备安装，工、器具严格按照工艺和管理要求摆放规范、整齐且符合安全卫生要求。

（2）电线电缆架设符合国家和行业标准、规范。

（3）现场安全通道畅通；消防器材齐全有效，责任到人。

（4）现场各种安全标志符合国家标准，悬挂地点位置适当。各种安全标志、标语规范、醒目、协调、准确；重大危险源有明确标识，生产工作场所各种坑、井、沟、轮、轴、台设有防护措施和警示标志。

（5）各种机械、电气设备上的安全防护装置、信号装置、警报装置、保险装置、限位装置等齐全可靠。

（6）现场通风设施完善，运转良好，尘毒浓度合格率达到规定要求，噪声控制在规定的范围之内。

（7）各种设备、管道、阀门、应根据国标和行业标准实行色彩管理，清洁完好，无冒、滴、漏现象；厂区内道路应有明显的交通标志，进出车辆实行限速行驶。

四、工、器具、工件，材料摆放要求

（1）作业场所的原材料，半成品、成品、废品及工具柜应进行定量、定置管理、整齐、平稳可靠。

（2）各类工、器具，专用工、模、夹具存放应牢固可靠、符合安全要求。

（3）产品、坯料等应该限量存放，不得妨碍操作。

（4）工件、材料等应堆放整齐、平稳可靠，不得超过2m高度。

（5）工作场所的工位器具、工件、材料摆放合格率应为100%

五、定置管理实施标准

有图并有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐物一致。

具体实施包括三个步骤：

（1）清除与生产无关的物品。凡与生产无关的物，都要清除干净。

（2）按定置图实施定置。按定置图要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，可引起伤害的物要有防护，贮存要有器具。可移动物，如手推车、电动车等定置到适当位置。

（3）放置标准信息名牌。牌、物、图相符，不得随意挪动；要以醒目和不妨碍生产为原则。

六、定置管理的检查与考核

为使定制管理工作能持之以恒，必须建立定置管理的检查、考核制度和奖惩制度，实现定置管理的长期化、制度化和标准化。