6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述：5S管理能直接反映工厂管理水平的高低，可以解决工作、和生产现场不良的状况，改善工作环境，本文将从日常5S管理及工厂5S认识方面进行探讨，阐述对5S的认识和理解。

文件柜5S管理

第一章：背景、定义及工作生活中对5S的运用

1.背景：作为公司5S主担，一直肩负公司5S管理与推进，整体来讲效果不明显，尤其是一些员工对5S认识不充分，对5S活动处于被动状态。然而我认为5S含义博大精深、5S就是方法，我们工作、生活中时刻在应用5S。故一直分析5S，探索5S真理、追寻深层精髓。

2.来源：5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

3.定义及工作生活中的运用：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均是以“S”开头，简称5S。

3-1）整理：就是把要和不要的东西区分清楚，把要用的东西留下，把不要的清除或放置在其它区域。

生产现场无关物品必须清理。通过整理可以增加使用面积，使通道畅通，有利安全，而且使现场无干扰之物，提高效率，消除管理上的混放，减少不必要的管理，使库存更为合理，减少资金占用。

3-2）整顿：就是把要用的东西以最简便的方式放好，划线定置做好标识，使大家一目了然。

通过整理，不要的物品已丢掉、或存储起来，现场都是要用的物品，如果不定置、无标示，现场依然混乱。比如各型号螺母如果未定置、无标示，那么在用的时候，需寻找、花时间去判定.浪费了时间、降低了效率。

物品摆放要考虑是否占道、对其它工位作业有无干涉，有无安全、品质隐患。做到方便放、拿、寻。使每个工具、设备的下一位使用者都能快速找到、使用、并立即进入工作状态。

整顿不仅是为了摆放整齐、好看、更是为了使物品摆放科学、合理、规范，为提高生产效率创造条件。

做好标识能做到目视管理：

工具可以按其尺寸，按照某种固定的标准（比如长短、厚薄、粗细区分）整齐的水平展开排列，快速的判定是否有物品遗留在现场、是哪种工具异常，对工具做到有效的管理。

规格统一的工具，可根据数量，设计放置格、栏，如果放置格出现空档能立即判定工具是否缺失。

工具规格、外观、用途一致时，可以对工具进行编号或标记不同颜色，使物品管理更加规范。

对于的书柜里的书，即使按种类划分后，各类型书籍的数量依然庞大，不能快速的寻找或判定数量的缺失，此时还可以通过划线做好标识进行管理，如管理类书籍，在放置栏处标明类型及数量，书籍竖立横向整齐摆放，在露出的书册侧面上沿一定的方向倾斜划线，当发现侧面线不能按顺序的衔接时，能快速的判定是否缺失或缺失的具体是哪部分。

1.在日常生活当中我们无时不刻在引用5S。

1S整理、2S整顿：

当我们有两个事需要去做时，亲人委托两个事，朋友委托两个事，此时手上一共六件事很多人会弄的手忙脚乱，且没有头绪。此时可以利用第1个S整理，区分能做、不能做，放弃不能做的事（违法犯纪、损人利己），对于要做的事运用第2个S整顿，根据人的优势、事的状态，区分重要的、迫在眉急的、可以合并的，梳理出头绪，逐一展开、各个击破。

著名的帕累托原则一样的运用此原理，首先分清20%与80%的对象，然后集中精力对应20%的优质客户来获得80%的收益。

对于人员管理应用是一样的，有面试、笔考、机考等，不需要、不适合的人要给予清理，要用的人根据其才能、特长方面安排在不同性质的岗位，最大限度的发挥出潜在价值。

从字面上看，“优胜劣汰、精兵简政”等都是对整理、整顿的诠释。对于人、物、事的管理，首先区分优和劣，对于劣的给于淘汰，对于要用的要不断的培养、培训、训练、锻炼，直到能够胜任、胜出。“辞退”和“储备干部”就可以解释“汰”和“胜”的含义。“精兵简政”里面的兵和政就是代表对人、事、物的管理，如带出精兵、简化政要。

3-3）清扫：经常打扫，保持干净的环境，并防止污染的再发生。

清扫就是包含了点检，在点检中可以发现设备异常、问题点的根源，比如在班产结束时进行清扫发现设备下面掉有部品，就要思考是否有漏的工序、生产的部品是否足量，如果设备上夹具的松动，能够及时想到部品的精确度，需要观察设备上的各种仪表、指针是否在规定的范围值内。通过清扫可以发现问题点的真因。

一件事、一个团队运用了整理、整顿后，需要去分析、去总结，也就是点检、总结事件的状态，防止其发展进入错误轨道，走弯路。

如上学的时候，有月考、期中、末考试，这都是授课者想对学者对其知识点掌握程度的一种梳理，查漏补缺、及时发现问题点、及时调整其授课方式、方法。

在工作中有每天、每周工作计划、每月、半年、全年工作总结，这也是对工作的梳理，领导对下属工作进展、状态、方向的一种掌握、把控，若工作方向出现偏差及时给予指出、指导，制定目标与方案进行宏观调控。

从字面上看，清扫是动词，“绩效考评”就是对清扫的解释。

3-4）清洁：将3S规范化、制度化，并彻底贯彻实施和不断改善提高。

做完前3个S后要进行规范、并制定标准来执行。从字面上看清洁是个形容词，是描述现象。

生产现场环境整洁、美观，工作场地无烟尘、粉尘、噪音、有害气体，有利员工健康，增进其工作热情，提高其劳动积极性和自觉性，生产现场设备、工具、物品干净整齐，视觉愉悦，一目了然。

区分、合理安排、总结后，要对所取得的初步的成果进行大力宣传，做出精神上的传播，比如学习、培训，做出看板。做好的事必须制定出标准、规章制度，并不断提出改善方法，力争每日、每周、每月都有进步和成果，不断有新的改进、新的面貌。

3-5）素养：养成遵守规定事项的习惯，文明礼貌。

清扫完成之后，应当将注意力放在另一个新的领域，此即确保活动持之以恒。逐步养成良好作业习惯和行为规范的过程。

深入推广，做好评比

树起试点样板后，把实施5S的好措施、好办法组织推广，充分利用群体效应，共同创造一个学习5S样板。

比如我司的工作理念“团结、勤奋、务实、创新”就是建立了激励机制，如每月召开的全员大会，对当月的先进优秀新员工，优秀事迹、品质明星进行宣传表彰。每年召开先进评比庆功表彰大会，对于获奖者付出的认可、肯定、鼓励，对广大员工起启发和引导作用，使整个公司的5S 活动蔚然成风。

4.5S的最终目的：

就是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，其最终目的是提升人的品质。

第二章：5S现场管理的概述

1.5S推行的目的

1-1）帮助员工养成遵规守纪的习惯。

1-2）显现出现场许多形态的浪费。

1-3）消除现场的浪费。

1-4）显现出异常现象。

1-5）减少浪费的动作。

1-6）使得一眼就能看出问题，以便解决。

1-7）使现场的物流问题，能以简单的方式解决。

1-8）使质量问题可视化。

1-9）改善工作效率及降低作业成本。

2.5S的现场管理地位

5S是工厂现场管理的有效手段，可以解决工作和生产现场脏、乱、差的状况，改善工作环境，提供标准管理，推动企业走上卓越之路。

5S是工厂管理的基础，是安全、品质保证的基石，5S是降低成本排除浪费的重要工具，世界上最优秀的工厂，一定是5S做的好的工厂。

3.公司在推进5S管理中常见的问题

3-1）5S的认识和理解存在误区

常言道“江山易改、秉性难移”

①有些员工认为：工厂上班无外乎，保证安全、品质及时发交就可以了，5S是任务、就是打扫卫生、5S是辅助工作、5S是额外负担、在生产紧张时可以不用考虑5S、工作这多年，就没重视过5S也没见出现过什么问题， 5S做不做无所谓，领导要来检查，现场卫生突击一下就可以。

②认为现场有现在用不上的物品会被领导指摘，在进行5S活动时把原本有用的物品丢掉，其实5S是让你清除不必须的物品，然后将有用的物品分类摆放，数量明确。

③现场组长在意识中就发生偏岐，对5S认识肤浅，认识不到5S是通过日常细节的处理来预防大的问题，无认识上的动力，导致员工在5S方面的做法也处于完成任务状态，5S都是涉及企业现场管理的辅助单位，加之5S效果是长期的持续的，不能达到立竿见影的效果，班组的5S行动都是被动的。

3-2）5S实施的问题点及困难

①现场生产单位需要多部门、多单位的配合，然而在配合上不是很默契，缺乏协调性。有不必要等待的产生，设备故障需要保全的维护，设备技术需要制造技术部门的指导，品质问题需要品质检查员进行快速判定并指导，物料的配送需要叉车的及时叉运上线，生产计划的安排需要计划科和库管科对资源的合理配置和使用，减少人员和设备的浪费。

②有的企业在推进5S管理中违背了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情，尽没有对员工进行很好的培训，就按照5S管理的要求，让员工去划线、等等。有的员工在管理人员的指导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，其5S管理就形成了“美丽的泡沫”

第三章：加强5S管理的策略

1.我认为提升5S应用的策略

1-1）5S知识培训

攻心为上、培训为主

①在新员工入职时把控源头，展开理论知识培训，结合生产现场的问题点图片，讲解员工如何做好5S，及其对工作和生活的重要性。

②对于公司在职员工，结合5S检查发现问题点，进行讲解为何会指摘，如何做好并维护好5S。

1-2）制定规章制度

无规矩将不成方圆

为了有据可依，必须先设计好体系文件，规范事件的处理流程和内容，在制度方面要尽量考虑周全，思路需谨密，从5S组织结构到各责任区域及5S责任人的明确，从检查频率、流程到5S评价、汇总与奖惩都需有规定，让大家明白该如何做才是正确的。并根据公司的发展需要，每年需要对体系文件进行审核会签，树立并增强权威性。

1-3）划分区域

划分区域明确责任人

根据生产线性质将区域划分为若干小块，确定责任单位、落实具体责任人、5S管理标准，实行“井田”制，做到人人都管事、事事有人管。

1-4) 建立示范线

现场调查后选择一条5S管理差、问题点多的生产线，联系其科室领导一起现场推进，对现场物品逐一确认进行红牌作战，（红牌作战：即使用醒目的红色标签，找出区域内各个角落的问题点，对其物品张贴红色标签）通过发掘问题点，责令责任人限期整改，举一反三，提示现场管理水平，清除现场不需要物品。

1-5）5S检查

现场自主检查、科室检查、公司检查。

①现场自主检查：生产线的班长依据其科室5S管理诊断基准进行检查、判定，并把结果以电子版的形式发至责任组长。

②科室检查：公司5S主担依其科室体系文件《5S管理规定》定期对工厂的5S情况进行诊断，并汇总问题点整理成《5S检查改善记录表》，发至其责任单位，责任单位5S担当负责填写整改对策、责任人、整改日期，并将结果反馈至5S主担，5S主担对回复的对策进行管理，同时督促现场对问题点进行改善，并在下次5S通报中对于未整改的、不彻底的进行公示，在月底会汇总做出整改率对比图。

③公司检查：公司高管不定时在现场巡查时发现的问题点，当场给其责任现场科长指出，责任现场科室收到指令后立即联系现场组长进行调查。并将问题点反馈给5S主担，5S主担进行判断其整改程度并跟踪确认。对于科室级、公司级检查需要将确认结果在公司管理层会议上进行公示，提高各科室领导对5S检查的重视度。

1-6）5S竞赛：

①为调动大家对实施5S活动的积极性还需活动进行评比，可分月度、季度、年度以生产线为对象，制定评比标准，设定推进架构，对生产线班组进行全员培训5S，并在生产岗位或生产线进行现场示范，然后由班组实施5S活动，班组长进行自我诊断，诊断后由责任单位领导和5S主担一起进行最终诊断，做好记录进行评判。

②评判结果可以与绩效挂钩，与薪酬和晋升挂钩，只有这样，才能保持大家对5S活动的重视和积极性。

第四章：结束语

众所周知，我们一直强调文明生产，其目的是希望企业有干净、良好的工作环境，随着对5S的不断学习，逐渐体会到有个一目了然的工作环境，就是一个有约束、能自我提升的环境，能培养良好的工作习惯、规范效率、遵守规定、人造环境，通过5S的推进也体验到仅有认真努力是远远不够的，正确的工作方法非常重要。

正因为每个企业的现场环境都是千差万别的，管理方式也各不相同，没有那个现场管理方法可以确保适合任何企业适用，因此本文结合本公司实际状况进行分析、阐述。

在实施5S过程中我们应该提炼各类5S管理模式的精华、理念，结合自身的资源以及工作特点进行科学整合，建立出一套适合自身特点的独特的现场管理方法，从而仅一步提升公司的现场管理水平，提高效率、提高自身的核心竞争力。