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5S究竟是“易”还是“难”

6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述：现在企业推行精益，有相当一部分是从推行“5S”开始的。

对于5S的推行，我们在教学和实践中经常听到两种声音，一种是“5S我知道，很简单”“5S不就是大扫除嘛，拖拖地，擦擦桌子，就那么回事”，另一种是“5S很难推行”、“没效果，可能是我们企业不适合”、“以前推行几次了，现在又开始了”。

可以看出，对于5S，同时存在“易”和“难”两种截然不同的感受，那5S究竟是“易”还是“难”？我想这要分开来说。

5S管理目的

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易

我们先说说5S的“易”。简简单单的10个字就构成了5S的全部内容，仅仅从字面上理解，我想没有哪个人不知道，没有哪个人看不懂，这大概就是5S“容易”的一个方面。

另一方面可能源于对5S浅薄的认知，觉得5S仅仅是打扫卫生、仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到5S对产品质量、成本、交期所带来的明显改善。

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难

说完5S的“易”，我们再说说5S的“难”。

这第一“难”，便是企业高层对5S的定位，这直接关系到5S推行的难易和成败。

是建立持续改善的基础、改善员工工作环境、打造企业文化、人才培养、公司形象，还是迎接检查、满足客户参观，甚至是增加员工工作量又没有实际意义的“现场秀”？

如果定位在后者，那就“玩完“了。所以说，提升企业高层对5S的定位高度，是5S顺利推行的前提和基础。

第二“难”，还是企业高层，即使高层把5S定位很高，但没有实际的支持动作，也会让5S推行难度陡增。

其实，只要高层经常到现场走一走、看一看，关注一下现场细节的东西，对不好的地方提出批评和意见，对好的地方给予表扬和激励，会对员工有很正向的影响。

以前在外企工作的时候，工厂负责人是一名德国人，他每天早晨都拿着一把雨伞到车间走一圈，看见5S不好的地方，由于语言不通，他也不说话，说也听不懂，他就拿雨伞指一指、敲一敲，现场人员也就知道怎么回事了。

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有了高层具体的支持、关注和参与，5S怎么会做不好呢？

第三“难”，是公司中层对5S的认知程度。

上文提到的“觉得5S仅仅是打扫卫生、仅仅是生产现场的划线标识”也只是5S前两个S整理、整顿而已，对于第三个S“清扫”，就不能简单地认为是打扫干净、消除脏污那么简单了，它包含了“人机料法环”等因素及“PDCA”各阶段，是实施、点检、检查、总结、改进等工作的综合体。

第四个S“清洁”，不仅仅是制作各种标准，而是通过制度化,标准化,可视化,系统化使工作更容易,高效。

第五个S“素养”，更是通过各种检查、汇报、奖惩、宣传、交流等活动，达到习惯化、习性化的效果。

对于这一点，我想主要还是通过促使中层经常性的接受培训、参与5S活动，不断地理论联系实际来加深对5S的认知和理解，逐步提升中层的5S意识。

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第四“难”，是全员参与。

有些部门强调生产忙，没有时间搞5S，因此就委派几个人去做，少数代劳多数，而没有全员参与，这样做的效果是不理想的。

如果全体员工没有参与进来，他们怎么会珍惜别人的劳动成果，又怎么会切身体会到5S给自己带来的益处呢？

解决全员参与问题，一是充分尊重员工，重视员工的想法，及时认可员工的积极行为，建立员工的主人翁意识；二是通过树立榜样、建立样板，从局部的全员参与逐渐过渡到整体的全员参与。

不知各位是否注意到，“易”和“难”都加有引号，我是想说明一个事实，所谓的“易”，并不是真正的易，同样，所谓的“难”，也不是真正的难。

我们要做的，就是把“易”的事情做深、做细，这就是“化易为难”；把难点识别出来，对症下药，各个击破，这就是“化难为易”。

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写到这里，突然想起那种手摇启动的柴油机，刚开始你需要克服很大的阻力才能转动摇把，随着摇把转动起来，你要体会摇把转动速度和油门的配合，最后柴油机就被顺利启动并连续运转了。

这有点像我们的5S推行，刚开始阻力很大，但经过深刻领会，不断行动、循序渐进、持之以恒，最后整个5S体系就可以按照自身的规律运转起来了。

总之，5S成功的企业千篇一律，不成功的企业各有各的“难”处。