5S管理

1.推行5S活动失败的原因

高层不支持；

中层不配合；

基层抵制；

干劲不足；

心血来潮，无计划，形式上模仿；

缺少系统性概念；

评分标准不明；

主办人员经验不足；

未开展各种竞赛活动维持气氛；

未用广告牌使结果月月见报；

未定目标；

没有不断的修正和检讨。

企业5S管理实施

2.为什么需要“5S”

● 5S是最佳的推销员

● 5S是节约专家

● 5S是对安全有保障

● 5S是标准化的推动者

● 5S是提高员工素质，养成好的工作习惯

● 5S 是创造良好的工作环境

5S实务

（1）整理推进方法

6S咨询服务中心5S咨询公司概述：要的东西与不要的东西判断要明确化；按判断基准全员一起整理；推进委员巡视工厂加以检核；使不要的东西不能带进来。

（2）整顿推进方法

彻底实施整理；规定放置处；规定放置方法；作标识目视法。

（3）清扫推进的方法

首先去除污脏；改善在清扫时发现不妥处；查明肮脏的根源并予以断除；编制清扫的基准，大家一起来遵行。

（4）清洁推进的方法

维持5S的意义；要造成5S改善的机会；赋予对5S的动机。

（5）素养推行要领

持续推动前4S至习惯化；制定共同遵守的有关规则、规定；制定礼仪守则；教育训练（新近人员加强）；推动各种精神提升活动。

5S技巧

我们常常遇到这样状况

a.急着要的东西找不到，心情特别烦躁

b.桌上的东西摆得零零乱乱，显得空间特别狭小

c.没用的东西很多，扔了觉得可惜，不扔又占据很多空间

d.工作台面有一大堆东西，留不清头绪

e.每次要找一件物品，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻

f.环境脏乱，工作时情绪不佳

g.指定好的计划，事情一忙就乱套延误了

h.仓库混乱，账、卡、物不相符，对方长期不用的物品占用大量空间

i.需要的物料经常缺，等买回来缺发现角落里还有不少

j.设备灰尘油污很厚，缺乏保养，长期为了设备修理而怠工

k.通道堵塞，行人、搬运无法通过

1.行迹管理

将经常移动的物品，按其投影形状绘图，使之用完后易于归位

2.颜色管理

a.人：对人的技能水平，熟练程度等，用不同的颜色区分，设定工作权限

b. 事：用不同的颜色表示轻、重、缓、急，清楚应该先干什么

c. 时：将限定时间分为几段，分别用不同的颜色标识，提醒时间的紧促性保质期管理的物

品，用不同的颜色分类存放，提醒时间的有效性

d.地：现场用不同的颜色划定区域，区分“好”与“不好”，工作状态的区分，很明确的知道该区域的物品处于何种状态

e.物：在整理时，用颜色区分物品是“有用”“少用”“不用”“待定”等状态

3.灯号管理

a.在检测点或测试设备上加装闪灭的灯号，并赋予其意义，可迅速分辨异常现象

b. 在机器设备上加装闪灭的灯号，并赋予其意义，可迅速知道该设备是“正常运转”“停工待料”还是“故障待修”

c. 在生产线或工作站加装闪灭的灯号，并赋予其意义，由现场人员按钮，可使主管迅速知道产线的“瓶颈”、“异常”

4.对齐管理

a.在设备上划上对齐标志，意义是设备必须在此标志处才可以进行操作

b.在设备上的螺丝，平常不易知道是否松动，画上标示线就很清楚知道

c.在输送带上划线，使输送带上的产品流速统一，使操作员有序操作，如果出现空格，则知道有异常出现

d.在仓库等储存区域内划线，控制上下限库存量

5.影像管理

将死角、不安全处、需要整改的地方、违反5S原则的地方拍摄下来，张贴于“5S”公告栏，提醒当事人进行整改，并将整改后的影像也公布在一起，这样对比—整改—再对比—再整改…不断的提高“5S”水平，并能使其他的人从中学习，并努力做得更好。

6.看板管理

在现场，看板管理是提升管理水平最重要的方法之一，同样，5S活动也离不开看板管理，准确的说是必须依赖看板管理，将日常5S活动中的人、事、时、地、物，时时刻刻反映在看板上，让全员参与评价5S活动，在看板上也能体现出员工的荣誉感。

目视化管理

目视管理的方法：

标签管理：为管理各种物品，而标示名称、状态、管理上限等。

管理界限标示：为表示各状态的“正常”或“异常”之范围界限。

故障地图：利用地图模式，加以监视、追踪、处理等用途。

人员动态标示：将人员标示其正确位置与时间，以便可随时联络

着色：依重要性、危险性、紧急性程度，以各种颜色提醒相关人员，以便监视、追踪、留意，而达到时效、安全的目的。