本文摘自以上书籍，作者：新益为

6S咨询服务中心6S咨询公司概述：6S管理是一个持续改善的过程，这就需要发动企业所有成员的力量，在工作中实时关注企业中可以改善之处，尤其是现场管理的7大浪费。

1、过剩生产的浪费

过剩生产的浪费主要指：现场有大量在制品，增加管理成本、积压资金、带来质量风险。

生产过剩的浪费的产生原因主要在于如下这些方面：

①对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心；

②每个工程的生产计划没有联系性，都作为一个孤岛在运转，只是生产和向前推动产品，而不管下游客户的实际需求；

③由于错误的认识提高运转率或追求个体效率；

④害怕生产线停止；

⑤作业人员过多；

⑥生产系统有问题。

实践证明，个别工序盲目追求最大产量，对产成品的生产周期毫无益处，各工序如何做到均衡生产，是所有生产管理者都应该思考的问题。

为解决过剩生产的浪费，企业可采取的对策有如下方面：

①顾客为中心的弹性生产系统；

②单件流动—一个流生产线；

③看板管理的贯彻；

④快速换线换模；

⑤少人化的作业方式；

⑥均衡化生产。

在这一过程中，企业也需注意这些问题：

①设备余力并非一定是埋没成本；

②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。

2、等待的浪费

等待的浪费主要指：在反复作业的过程中，标准作业管理不完善、监视、表面作业、停工等活、机械设备、人员富余。

等待的浪费的产生原因主要在于这7个方面：

①生产工序流程不合理；

②前道工序和后道工序出了问题；

③停工等活；

④等料待工；

⑤设备配置不合理；

⑥在生产作业过程中能力不平衡；

⑦大批量生产。

为解决等待的浪费，企业可以采取这些对策：

①采用均衡化生产；

②一个流生产、设备保养加强；

③实施目视管理；

④加强进料控制，标准手持设定；

⑤明确人员分工。

在这一过程中，企业也需注意：

①自动化不要闲置人员；

②供需及时化。

3、加工的浪费

所谓加工的浪费包含两层含义：

1、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备等资源来完成产品的加工；

2、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。

加工的浪费的产生原因主要因为这些问题：

①生产工序设计不合理；

②作业内容分析部充分；

③对人和机器功能的分析部完全；

④处理异常停止的对策不完善；

⑤TPM不完善；

⑥夹具工装不完善；

⑦标准化体制不完善；

⑧员工技术部熟练；

⑨缺乏原材料。

为解决加工的浪费，企业可采取的对策有如下方面：

①工程设计合理化

②作业内容的修正

③治具改善及自働化

④标准作业的贯彻

在这一过程中，企业也需注意：

①了解同行的技术发展；

②公司各部门对改善的共同参与及持续不断地改善。

4、搬运的浪费

搬运的浪费主要指：在不同的仓库间搬运和移动产品、空车移动、搬运的产品有瑕疵、空间的浪费使用、搬运距离和搬运次数、增加搬运设备。

搬运的浪费的产生原因主要在于如下方面：

①生产线配置不当；

②工程间协接不好

③坐姿作业

④设立了固定的半成品放置区

⑤集群式布局，如图所示，按照设备种类排布，反复搬运折返。

集群式布局

为解决搬运的浪费，企业可采取的对策如下几个：

①U型设备配置

②一个流生产方式

③站立作业

④避免重新堆积、重新包装。

⑤按照生产工艺流程进行设备排布，如图所示。

按生产工艺排布

在这一过程中，企业也需注意：

①工作预置的废除；

②生产线直接化；

③观念上不能有半成品放置区；

④人性考虑并非坐姿才可以。