本文摘自以上书籍，作者：新益为

6S咨询服务中心5S咨询公司概述：6S管理是一个持续改善的过程，这就需要发动企业所有成员的力量，在工作中实时关注企业中可以改善之处，尤其是现场管理的7大浪费。

1、 库存的浪费

库存的浪费主要指：大量成品未及时发运，长期占用库房场地及资金，部分成品形成呆滞品；增加库房管理难度。

库存的浪费是所有浪费中最大的浪费，库存是最容易出问题的环节，也会掩饰企业存在的诸多问题。

库存的浪费的产生原因主要在于如下方面：

①均衡化生产体制不健全；

②多准备些库存是交货期管理的基本意识；

③设备配置不合理；

④提前生产；

⑤在等活的时期人员过剩。

为解决库存的浪费，企业可采取的对策有下面几个：

①库存意识的改革

②U型设备配置

③均衡化生产

④生产流程调整顺畅

⑤看板管理的贯彻

⑥快速换线换模

⑦生产计划安排考虑库存消化

在这一过程中，企业也需注意：

①库存是万恶之源；

②降低安全库存。

2、 动作的浪费

动作的浪费主要指：不产生附加值的动作、生产效率低下的动作。

动作的浪费的产生原因主要在如下环节：

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

为解决动作的浪费，企业可采取的对策如下：

①连续流生产，连续作业的形成，如图所示。

②生产线U型配置

连续流生产

③标准作业之落实

④动作经济原则的贯彻

⑤加强教育培训与动作训练

在这一过程中，企业也需注意如下情况：

①补助动作的消除

②作业标准

③预定时间标准原则（PTS）

想要妥善解决动作的浪费，企业仍需遵循以下10大原则：

原则1、取消不必要的动作

具体内容如图所示：

取消不必要的动作改善前后对比

原则2、减少视觉的移动

具体内容如图所示：

减少视觉的移动改善前后对比

原则3、材料和工具放在前方最近位置

具体内容如图所示：

材料和工具放在前方最近位置改善前后对比

原则4、材料和工具的位置要与作业顺序相匹配

具体内容如图所示：

材料和工具的位置与作业顺序匹配改善前后对比

原则5、取出、放回要方便

具体内容如图所示：

取出、放回改善前后对比

原则6、利用没有成本的动力或重力

具体内容如图所示：

利用没有成本的动力或重力改善前后对比

原则7、避免Z形动作或急剧的方向转换

具体内容如图所示：

避免Z形动作或急剧的方向转换改善前后对比

原则8、动作在最短距离内进行

具体内容如图所示：

动作在最短距离内进行改善前后对比

原则9、器具/工具统合

具体内容如图所示：

器具/工具统合改善前后对比

原则10、要可以先入先出

具体内容如图所示：

可以先入先出改善前后对比

3、不良品的浪费

不良品的浪费主要指：原材料的浪费、开动率低下、检查的浪费、客户索赔引起的企业信用低下、库存增加、再生产浪费。

不良品的浪费的产生原因主要因为以下问题：

①对可能产生不合格产品的意识薄弱

②在生产过程中不注重产品质量

③检验中心的检验标准不完善

④功能性检测、教育培训体制不健全

⑤客户对质量要求过多

⑥缺乏标准作业管理。

为解决不良品的浪费，企业可采取的对策如下：

①产品质量是在工序中创造的

②坚持贯彻自动化和三现主义

③制定培养相关意识的对策

④通过不断问为什么的对策防止问题再次发生

⑤引进预防错误的措施

⑥确立产品质量保证体系

⑦使改善活动和质量体系（ISO9001）相结合。

在这一过程中，企业也需注意：

①工序中创造

②坚持自动化