6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述：6S现场管理起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

6S现场管理推行

6S现场管理被引进中国已经很多年了，国内的很多企业纷纷推广实行6S管理。但是有的企业推行6S现场管理两年了，常见问题，低级错误接二连三的出现，总是得不到遏制，这可怎么办？本文就此问题做一下探讨。

某公司推行6S现场管理工作，已经一年多时间了，取得了良好的成效，有目共睹。但仍有一些常见问题，低级错误接二连三出现，得不到遏制。

笔者曾经常翻看该公司6S群里每天拍下的需要改善的图片，问题点无非就是：物品、工具没有定位定置定量摆放整齐；班组所负责的区域内地面不干净，有垃圾，有螺丝等等。

每每看到这些问题点，笔者总会想：为什么都是一些重复犯的错误？为什么都是一些习惯性的错误？为什么都是一些低级错误？

这些问题的出现，说到底涉及到员工的素养问题，涉及到员工的修养问题。

推行6S的最终目的是提高员工素养、降低成本、提高效率，推动企业发展。而一个人素养的提高不是一朝一夕能够做到的。

对此，我们不能手无举措，停滞不前。我们要跳出正常的“提升员工素养”的思维圈子，从另外一个角度来解决这个问题。那就是进一步加强6S监管的力度。

目前，该公司6S工作是由6S推行委员会主导。

整个公司各车间分成10个6S小组，每个月进行积分评比，评比出优秀班组一个，并进行现金奖励。由两位总干事进行不定时检查打分，另由各6S推行委员督导改善。

由于各推行委员均系各部门主管，身兼数职，时间和精力有限，无法使6S监管工作常态化。

所以，笔者认为该公司可考虑在各6S小组增设一位6S督察人员（可为兼职），每天可频繁地对6S进行督察。

通过经常性的督察，使每个6S小组的改善动作常态化，使每一位员工紧绷“现场规范”一根弦，逐步规范自己的行为，养成习惯性的正确动作，循序渐进，滴水石穿，从而真正让6S工作达到“提高员工素质、降低成本、提高效率、推动企业发展”的最终目的。

通过以上举措，6S现场管理工作就可以形成“总干事不定时检查，各组专人定时督察，组长不定时督导”，多管齐下的管理格局，从而使6S工作迈上一个新的台阶！

后 序：

6S现场管理工作，其制度，流程架构并不是一成不变的，公司在推行此现场管理制度时，不能盲目死搬硬套，否则将达不到预定的效果。

6S管理工作，起初在日本本土企业推行时，原本并没有那么多管理项目。它是由日本企业结合自己的实际由2S，3S……逐步演变而来的。

所以，中国企业在引进推广6S的过程中，在实践过程中，要根据每个公司具体的实际情况，大胆地对6S进行改革，创新，制定出符合公司实际的6S管理制度及其流程，不要拘泥于固有的套路，从而真正让6S现场管理制度发挥出巨大效用！