一、6S咨询服务中心5S培训公司概述：5S精益管理前企业都有哪些共同的不足点：

1.仪容不整或穿着不整的工作人员随处可见；

2.机器设备摆放不当导致通道堵塞；

3.机器设备保养不良造成设备故障高发；

4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放、工具乱摆放企业浪费严重；

5.运料通道不顺畅存在安全隐患及影响下工序生产；

6.工作人员座位与坐姿不当影响产品质量；

7.作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻---耗费工时；

8.物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未区分---质量难保障；

9.工装夹具随地置放---效率损失，成本增加；

5S管理咨询

9.机器设备保养不良，故障多---精度降低，生产效率下降；

10.私人物品随意摆放，员工频繁走动---无次序，无效率；

11.地面脏污，设施破旧，灯光灰暗---不安全，易感疲倦；

12.物品没有标识区分，误送误用---质量不佳，退货增多；

13.管理气氛紧张，员工无所适从---士气不振；

14.工厂什么地方都放有东西，我们靠感觉就可以了；

15.出现不合格品有什么关系？努力生产就可以了；

16.流这么多汗去搬东西，效率当然好；

17.机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事；

18.工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了；

19工厂脏乱没关系，产品好销就行；

20.工作现场是否经常出现这样的情况：想要的物品找不到；找到的物品不能用，能用的物品数量少。

以上种种现象和想法倘若无法改善，6S咨询服务中心认为将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊，通过6S咨询服务中心的辅导后这些不良现象统统消除。

二、5S精益管理后的企业得到什么好处：

1.改变环境：创建一个干净、整洁、明亮、顺畅、高效的工作及生产环境，减少员工工作强度，提升员工工作积极性及创造性。

2.效率提升：通过员工们的自主改善，利用先进的企业生产管理方法及工具，消除影响生产的要因，生产效率平均提升25%以上；

3.成本下降：结合6S咨询服务中心的管理原则，以科学的方法消除生产过程中及管理的浪费，以全员参与的活动达到开源节流、降本增效，生产成本平均下降20%以上；

4.质量提高：在6S咨询服务中心的培训下，员工们学习及掌握多种质量提升工具，开展以班组为单位的质量改善小组，生产工艺标准化，改善影响产品质量的要因，产品合格率提升度平均30%以上；

5.交期缩短：利用6S咨询服务中心公司导入的5S精益管理体系，员工们熟识操作精益管理的先进工具及方法，理顺各生产环节，改进生产瓶颈，缩短产品生产周期，确保产品的交货期，提高客户满意度；

6.故障降低：执行6S咨询服务中心的TPM管理体系，生产一线员工参与到设备日常点检及维护，制订设备管理各项制度及标准，完善设备管理体系，做到生产及设备日常活动自主管理化，提升员工综合技能，设备故障率平均下降80%以上；

7.安全事故“0”化：6S咨询服务中心顾问组织员工对现场安全隐患点排查及整改（包括目视化管理），消除安全隐患，制订员工行为及操作的安全守则及标准，定期对员工进行安全教育，确保安全事故“0”化；

8.士气高昂：通过6S咨询服务中心团队的辅导下，我们的员工以小组的方式参与各种活动及竞赛，体现出良好的个人及团队精神，展现积极进取的员工团队 ；

9.素养提高：员工们个人自主管理习惯养成，标准遵守意识提高，工作执行力得到确保，公司各项管理规定及标准违反率大幅降低；

10.文化展现：通过重复的、持续的进行企业制订的各项管理制度及标准，最终会形成企业的一种文化，这种具有正能量的企业文化也是提升企业竞争力的软实力。企业的文化不仅能影响到企业内部的员工，也会影响到企业外部的人员。

5S管理的真谛：人造环境、环境育人，实现企业经营管理四大“0”化目标（故障“0化，浪费”0化，不良“0”化，事故“0”化）。