6S咨询服务中心5S管理咨询公司概述：5S管理模式起源于日本，是如今各企业较为成熟的现场管理模式，根据企业的人员、技术、材料、机器等生产要素进行有效的管理。5S管理模式具体为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S活动。

5S管理咨询

一、制造企业污染物处置推广5S管理的必要性分析

制造业一直都是资源消耗和污染排放的主要行业，随着近年来国家对环境保护的重视，企业污染物处置的合规管理成本也越来越高。5S精益管理理念在制造业中已经成功应用于生产现场的管理，并取得了非常好的成绩，在实现企业制造成本控制的同时也提升了企业的形象。

因此在污染物处理现场推行5S管理理念具有非常重要的意义。具体而言，制造企业污染物处置的现场管理推广5S管理的必要性主要体现在以下几个方面：

1、现场管理的合规性

由于生产企业污染物处置现场的特殊性，场地面积有限，主要物料是来自生产上排除的污染物和处置这些污染物的化学药品。同时这些物料的管理和处置均受到国家和地方相关法律法规的管理或者标准的指导，但法律法规和标准本身的可操作性相对较弱，MSDS通过推行5S管理方法能够很好地弥补这一缺陷。

在制定5S管理的“定制、定位”时遵守法律法规的要求，在制定“定量”标准时考虑化学品的阈值，降低法规管控等级。因此，从这一方面来说，严格贯彻5S管理方法能够在很大程度上促进制造企业合规管理的效率，使污染物处理的现场管理和排放更加符合国家规范。

2、有效遏制现场跑冒滴漏

跑冒滴漏通常指：在液体、气体的存放及运输环节，由于管理方面或者操作方面出现问题，最终出现跑气、冒水、滴液以及漏液等不良情况。

实施现场5S管理，通过整理、整顿活动，建立污染物处理设备、管道及工具备件的标准，并建立自主维护的计划，每日点检计划和巡检机制，确保所有跑冒滴漏问题被及时发现，及时得到整改。

3、降低现场安全和环境事故风险

污染物处置现场近年来因污染物处置不当或现场管理不到位导致的安全事故屡见不鲜，如何控制现场安全事故，减少安全隐患是现场的运营管理者需要考虑的首要问题。实施5S管理能够有效促进现场管理水平的提升。

具体来讲，5S管理的“整顿”核心要求现场实施目视化管理和标准化管理，这就需要将污染物处置现场的化学品、危险废弃物等，根据MSDS和相关法律法规要求制定分类储存的规则和标识化管理。

4、降低现场管理的成本

推行5S管理是消除浪费的基础，工业上常见的7种浪费：过量生产、库存、运输、等待、动作、不必要的过程、缺陷产品，这些浪费污染物处理现场均有涉及。推行5S管理的现场，通过这些物品的周期性消耗量计算合理的库存，并将其作为“三定”标准制定的输入条件。在现场进行可视化管理，合理控制库存，推行先进先出，从而实现成本的管控。

二、制造企业污染物处置推广5S管理的重要举措

1、严格落实5S管理的各项推广步骤

现场的5S管理应从制定整理和整顿的标准开始，首先“要与不要”物品的标准和处理原则，其次是“三定”的标准，第三步是清扫，第四步为清洁，第五步为素养推进。

2、常态化管理

污染物处置推广5S管理，就要将5S管理作为常态化管理一直推广进行下去，在推广的过程中，对于遇到的问题要及时分析解决，找到问题产生的原因所在，并防止相同问题的重复出现。

5S管理的常态化推进就是要将这样一种管理模式变成一种工作习惯，让员工在日常的工作中逐步适应这种方式，并在长期的改进中形成一种良好的工作方式。

3、吸取经验和教训

5S管理在生产企业污染物处理现场推行之前，应充分吸取企业5S管理在生产领域推行时失败或者不充分的教训。

5S管理不应该仅仅是运动式的，工作开展后，现场管理的标准已经制定，并做到了可视化，部门各层级在日常管理和巡检时应通过可视化的规则及时发现问题，并解决问题，当标准不适用于现场时，应及时对标准进行调整。

在制造企业中，往往污染物的处置让企业头疼，而5S管理能有效地制止污染物的处置，规范有序，一目了然的干净整洁工作环境，员工也会更乐意在企业工作，对企业的管制也会有很大的提升！