6S咨询服务中心5S咨询公司概述：从事SQE10 10年了。在这10年里，我在中国见过各种各样的供应商，从高到低。在这10年的工作中，我越来越尊重日本的质量管理。我在做供应商改进的时候，也比较喜欢用日本的质量管理理念和思路来帮助供应商。

我们可以做一个小调研，在座的SQE把你们一个季度供应商出现的质量问题发生的根本原因进行归类(我说的是根本原因，也就是5Why最后一个Why的回答哦)，然后看看质量问题都发生在哪些方面？相信大家会看到一个很有趣的现象：很多质量问题发生的原因都是现场的5S问题，目视化与先进先出问题，设备维护保养问题，模具管理问题，工艺参数管理问题，不良品管理问题。

5S方法如何用

所以说，生产现场95%的质量问题中：做好现场5S可以消除30%；做好生产启动，设备维护，模具保养又消除35%；做好先进先出，目视化管理，不良品管理又可以消除30%；剩下的5%就是设计，开发，行业瓶颈，设备精度等问题了，需要大手笔投入资金解决的问题了。

然而在现实的工作中，供应商生产现场的5S却非常糟糕，但绝对不是所谓的脏乱差。生产启动都做哪些启动点检，为什么做，怎么做？这些内容乱七八糟，但他们仍坚持他们草书般的生产启动点检是必须要做的工作。

模具已经接近设计寿命，但没有任何预警和加严质量管控，没有升级机制，直到客户投诉产品不良才意识到模具寿命超出，滑块磨损严重。

先进先出没有，产品无法追溯，出了问题无法有效做可疑品断点切割，碰到稀里糊涂的SQE，混混就算了，随便做个断点或宽或窄，宽了算自己亏了，窄了就跟客户对赌，看你是不是还能检出来！！！

现场不良品控制，没有红箱子，没有红箱子管理流程，不良品不做标识随手一扔，工人吃个饭回来拿着直接流到下一道工序了。

所以，在做供应商管理工作的时候，我认为我能带领供应商把上面的问题全部清理掉，那我就成功了，供应商也成功了，所以说我越来越推荐日式的质量管理运用到实际的供应商管理工作中。

然而就上面的这些个小模块，我想问问各位SQE，你们都能够搞清楚吗？

供应商现场混乱，如何运用5S方法去进行整改，供应商不知道怎么做，那么你是否能带领他们先完成一个工站的5S整改，剩下的工站让他们相同方法和思路Copy呢？就这一个工站的5S你能清晰的完成吗？未必，我觉得未必...

供应商产品追溯性差，没有先进先出，如何建立这个追溯系统，你又能做些什么？是不是必须要让供应商投入几十万或者几百万上ERP或者SAP？同时增加产品的二维码追溯要求？这些东西都上了，你们产品的单价还能那么低吗？

模具管理都又哪些工作要做？仅仅是贴个铭牌记录使用寿命吗？维护保养到底该怎么展开？多腔模具的平衡如何检验？模具的寿命和维护保养频次怎么定义？不要拍脑袋哦~

红箱子管理流程怎么建立？是在工站旁放一个红箱子就结束了吗？为什么中国马路上都有垃圾桶，但仍然满街垃圾需要清洁工清扫，日本同样的垃圾筒为啥街道整洁？

其实说了这么多，大家也可以仔细想想，日本质量管理的小工具，一说一聊感觉很简单，但是一做发现都不会！这就跟我们小时候学习的数学反证法一样，题目描述越是简单，正面解题越是困难，于是就发明了反证法。

日式质量管理的工具类似，正面内容都很少，但是真正做好的人或者企业也很少，说明这小工具的内涵非常深，值得你去研究和推敲。所以希望每一个SQE能够把这些小工具吃透，然后带领你的供应商一起完成相关改善。另外跟大家说一下，无论德美法意台韩中，还是其他什么国家的企业，对任何质量工具的需求都是一样的。不存在德国企业不需要做5S这种说法，因为5S不是简单的把工站清干净，所以当你把5S这个工具吃透，你发现这是制造业通用的工具，没有国籍的歧视和被歧视。

最后引用刘皇叔的一句话：

勿以善小而不为

勿以恶小而为之

改善，则其善者而从之

质量工具更不能因为其小而忽视其大的作用！