新益为|6S咨询服务中心5S管理培训公司概述： 在“行”的过程中，到底有哪些坑呢？我们常常听到的：

我们曾经做过5S

谁还不知道5S，不用给我们讲了

有人来检查了，做下5S

能给个检查表么？

这些东西是临时放的，所以没有定位线，没关系的，我们过几天就挪走了

（有定位线没有东西）没关系，因为我们做的产品不一样

扔东西？不行，都是花钱买的

员工素质不行，所以5S做得不好

……

5S管理培训

当谈到令人头疼的5S的时候，我们常认为是员工不知道5S的重要性，员工培训不足，或技能不够。但恰恰相反，在和很多员工，包括一线员工沟通后发现，多数情况下，症结并不在员工的认识或知识技能不足。

很多公司都做过5S，有些曾经做得还不错。我们问，那为什么没有坚持下去呢？普遍的答案是，曾经某位领导比较重视5S，抓得比较紧。

再深入了解现状会发现，说“不重视”5S的管理人员很少，但现场为什么还是没有做好呢？

大部分情况，管理人员是接受过5S培训的，也知道其重要，却没有将其贯彻下去，想起来就重视一下，没想起来，或有其他“更重要”的事情的时候，5S就被“牺牲”了。不巧，“更重要”的事情还挺多。

还有一种情况，有些管理人员并不是真的理解5S，这些人又常常拒绝参加5S的培训，因为他们觉得他们知道，无需参加。

我们做过一些5S培训前后的对比测验，结果显示，这类管理人员的平均成绩，低于班组长及一线员工的平均成绩，他们在现场也常常发现不了问题，给不出有价值的指导建议。这并不能代表所有企业的水平，但至少反映出一些实际情况。

5S不是自下而上的活动，它是自上而下的纪律和规则。需要管理人员持续的重视，也需要他们具备相应的知识和能力。这样才能更好地指导员工做好5S，知道哪些是对的，哪些是需要改善的。

相信很多人都有推进5S的经验，这里与大家分享一些自己推广5S的心得，希望能起到抛砖引玉的作用。

整理是基础，首先要会“扔”东西

整理是5S的第一步，毋庸置疑。说起整理，无非就是区分需要与不需要的，但哪些是不需要的呢？

除了坏的、无法用的，和那些再也用不到的设备、工具工装、物品等，还需要考虑：是不是这个产品或流程所需要的？

是不是这个订单或这个时段内需要的？需不需要这么多数量？是否需要占用这么大面积？

……

现场不留多余的东西，会有助于减少多余的动作、搬运，以及减少缺陷（例如混批）。而且，试想一下，现场10件物品好做后边的S，还是1万件物品好做呢？

很多人觉得“扔”东西是败家子，其实仔细想想，不“扔”才会带来更多的浪费。

很多车间，在“扔”的过程中，发现了过去想用却没有找到的物品；很多车间，在“扔”的过程中，和其他车间相互交换，使“废物”再次被利用。

当然，和其他几个S一样，整理也不是一次性的，要持续进行。整理做好了，会使整顿和清扫变得容易些。

整顿，有用的物品到底应该如何放

标识线、影子板……各种各样的定置定位方法，确实都是最佳实践，但却不一定让您能做到“物有其为、物在其位”。

如果放置的位置不合理，没人能遵守。原因可能是为了整齐好看，或者是因为提供方法的人不清楚现场人员是如何干活儿的，想当然地出了个方法。其结果是，似乎物有其为，其实物无法在其位。

现场的人员，是有能力根据自己的实践经验，找到“易取、易放、易管理”的方法的，只需要在必要的时候提供些指导，就会成为自己的最佳实践。

清扫，不只是打扫卫生

很多时候，5S等于清扫，清扫等于打扫卫生。

打扫卫生固然是清扫中非常重要的内容之一，却不是全部。比打扫卫生更重要的，是发现现场的问题，也就是所谓的扫黑、扫漏、扫怪。

一般企业都会有5S的时间，5S时间是没有产出的，那么如果打扫卫生的方法优化了，或者因为污染源被消除，使5S时间减少了，实际产出不也就增加了么？

当然，有些人可能会说，我们没有5S的时间，或者我们的时间很短（其实并没有真正评估过真正所需的时间），试问，不做现场的清扫就代表不需要么？

等设备故障停机了，或出现其他问题导致停产了，实际损失的时间又是多少呢？

清洁和素养，让好的实践变成标准，让标准变成习惯

定位线的颜色、清扫的方法、清扫的计划、检查的标准……当前最好的实践需要标准化。但不要为了写标准而写标准。

制定标准的人是制定标准的人，执行的人是执行的人。制定标准的人为了让标准“完善”，写得越来越复杂、越来越难懂；执行标准的人，因为标准复杂难懂，所以不按照标准做。

如此恶性循环，最后是标准越来越多，现场越来越乱。

标准是来自于最佳实践，不是编出来的文件。所以，符合自己企业情况的标准，才是最好的。

最后是素养，提到素养好像是员工自带的属性。而5S中的素养并非如此。员工需要指导和训练，使其成为符合公司要求的、具有执行力的公司一员。

借用TWI中的一句话，员工没有掌握，是指导者没有教好。所以，除了检查和奖惩，指导也是最后一个S中很重要的方法和手段，最终使5S变成每一位员工的习惯。

5S没有捷径，越投机取巧，就越绕越远。唯一的路就是日复一日的实践。所以，5S并不是从学会这10个字开始的，而是从真正持续的实践开始的。一旦中止，就是从头开始，甚至更难。只要其成为企业的惯性，就变得容易。

其实，5S不难，难的是不做。

为什么5S管理难做？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S管理培训公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。