新益为|6S咨询服务中心5S现场管理咨询公司概述：自1990年代深圳索尼引入5S管理以来，已经过去了20多年。每个人都很难看到它的有效性。为什么制作这么好的工具这么难？今天和大家一起探讨一下我们在实施5S时的误区和相应的建议。

5S现场管理咨询

几个误区：

第一，认为5S就是大扫除

很多公司推行5S时都会陷入这个误区，认为5S管理就是大扫除。接触到的大多数公司，包括一些世界知名的500强公司一说搞5S就是先搞卫生，检查地面干不干净，设备有没有灰尘等等，忘记了5S的前2S是整理 整顿。你去5S的鼻祖丰田现场看看你会发现，丰田的现场并不是很漂亮和非常干净，但你会发现整个现场竟然安有序，忙问不乱！

第二，没时间做5S管理

这样的思维也是阻止很多企业开展5S管理的重要原因。一说到5S管理，很多制造企业就说很好，但我们没有时间做。他们却看不到找物料、设备故障、重复搬运等等5S管理没做好所带来的大量的时间浪费。

第三，5S管理形式化

参观几家企业就认为5S管理就是划划线、贴贴标识、做做看板，回来就全公司开展划线、贴标识、做看板的5S管理热潮。开展一段时间看着不错，过2-3个月就回归原样，没有起到实质性的作用。因为他们没有真正理解别人划线的目的，5S管理顺序：先形式化然后行事化最后习惯化。

第四，5S管理随意性

有些公司开展5S管理的方式随意，想到那里就做到那里，从来没有分析过5S管理从那里入手，为什么从这里入手？有些公司开展5S管理的时间随意，想起来就抓一抓忙了就忘记了。要不就恨不得半年就把5S做好。却不知5S管理需要的是持续、长时间的推行。丰田公司推行1S都是以年为单位的。

如果我们做5S管理能走出以上误区，相信会得到不一样的结果！

相应的几点建议：

第一，工厂领导者要眼光放远

一方面，劳动力和其他资源低成本的局面终将结束，企业将丧失这种低成本的优势；另一方面，5S管理不是运动式的一蹴而就的事情，经济效益短期内不仅不能提高甚至可能下降，因为这要求自上而下有个适应过程。

但长远看，它带给企业的是安全性和运作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务的改善，最终是经济效益的提高。

另外，5S不仅仅是车间员工的事，而是企业所有人员特别是工厂领导者的工作，工厂领导者和管理层要身体力行，态度坚决。可以说，5S最终的成败，工厂领导起最大作用。

第二，抽调人员组成5S管理团队

企业要根据自身规模，抽调一定人员组成企业自己的5S管理团队。因为推行5S失败的企业基本上都是咨询机构的专职培训师驻厂时5S还可以维持，培训师一走企业的5S就陷于瘫痪，所以，这一点同样是推行5S的关键。

具体做法就是先让管理团队接受5S培训，并在培训师指导和带领下一起推行5S，团队成员工作熟练后，培训师退出企业，由团队成员全权负责本企业的5S推行工作，这可避免培训师退出后企业5S工作很快限于瘫痪的局面。

第三，从1S到5S逐步展开

因为一次性的全面展开5S困难太大，所以可以采取渐进的方式逐步展开。可以先从最容易实施的开始，由易到难逐个突破，也可以先从最能为企业带来明显改善的情况开始，最后将5S逐步全面展开。

这样做，来自员工的阻力可以极大程度地减小，相应地5S推行工作就会顺利得多。

第四，塑造尊重人、关心人和信任人的氛围

塑造尊重人、关心人和信任人的氛围，最终形成这种企业文化。虽然塑造企业文化是长期任务，但可以先凝造良好的氛围。

首先是信任员工并恰当授权，这可以发挥员工的责任感。其次要尊重和关心员工，并与员工沟通，要他们彻底理解5S实施的过程、成功的5S能为企业带来的好处及员工能获得的收益，还要及时了解员工对实施5S的意见和建议，帮助员工解决遇到的困难或进行调整。

结束语

即使是基本的5S，也不是公司的阶段性目标，而是公司全体员工的永久行为方式。所以我们不能也不应该期望在几个月内做好5S，然后就放手了。

企业应将5S作为公司日常生产经营管理活动不可分割的一部分，融入公司全体员工的日常行为中，直至演变为员工的行为习惯，形成企业文化。

所以：潜下去，试着慢慢来……

5S管理难做好的问题？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S现场管理咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。