新益为|6S咨询服务中心5S培训公司公司概述：精益5S现场管理是现代企业管理模式。5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。从环境“脏乱差”，员工一开始不了解，到干净有序的车间环境，员工的逐步接受，以及保洁制度的固化，到现在已经近十年了。员工主动改进。在这个过程中，也走了一些弯路，也总结了一些经验。

5S培训

1“行事化”的管理，迈入5S管理的第一步

企业成立初期，由于是市重点工程，迎检任务重，每次迎检都要提前一两天进行突击，大家都是加班加点，迎检完身心俱疲，总有些细节不到位，领导也不满意，大家的压力挺大的。那时候，刚开始接触5S管理，其中“行事化”的管理对我们启发很大，于是结合实际情况，通过对每班班组安排五项5S管理工作，八、四、零点班工作互为补充，各有侧重，涵盖了车间5S管理工作的要点。大约过了半年的时间，突然发现车间的环境有了很大的改变，死角明显变少了，车间也变得干净了，迎检工作也不用加班加点了，而且总能得到领导认可和赞扬。

2“微信”工作法促使清扫制度固化，清洁标准逐步提升

在5S管理中经常提到红卡作战，但应用到我们车间的实战，效果不是很好，因为大家都身兼数职，红卡的制作、张贴到检查落实，既费时间，又费人力和精力，实施起来，效果并不好。自微信应用以来，通过建立车间“5S管理群”，检查中发现问题后，拍照并进行文字说明，及时上传到群内，班组整改后及时图片回复，同时在群内及时提醒一些清扫制度的坚持，明确清扫的细节标准。通过微信群使用以来，极大的改善了5S管理的工作效率，确保了各项清扫制度的坚持和清扫标准的提升！

3“改善”有方法，“指令”、“指导”和“主动”式改善相结合，确保“改善”工作的持续进行

推行5S管理很大的乐趣就是“改善”，看着车间的环境通过“改善”逐步提升，的确是一种享受！但如果单凭车间级管理人员去组织实施改善，改善进度较慢，且不易坚持。在工作中，逐渐琢磨出一些“改善”工作方法：“指令”式改善，通过向班组下达具体的改善任务，明确改善时间来实施；“指导”式改善，通过向班组明确改善区域，但具体的改善任务则有班组自主实施，在实施中车间进行指导；“主动”式改善，班组在工作中主动发现问题并去改善。通过这三种方法相结合，改善工作得到了持续，而且在车间是“多点”开花，不断有惊喜出现，员工在改善过程中获得了乐趣，主动改善的意识也越来越强！

以上是笔者对5S管理实践经验的一些总结。5S管理工作任重道远。在今后的工作中，要不断探索，进一步推动工作向深度进发！

工厂5S管理实施经验分享？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S培训公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。