工厂安全5S管理标准有哪些？新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司概述：

一、工厂车间常遇到的问题：

【5S管理改善工厂不良现状仪容】

员工的外表或着装不整齐，会给人一种很懒惰的感觉，有损工厂形象，对工作的士气有比较大的影响，而且很难区分不同的工种，这阻碍了沟通和协调，甚至可能是危险的。在实行5S管理的工厂，所有员工的着装都有相关规定，着装标准照片张贴在布告栏上。

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【机器设备摆放不合理】

生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益；因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虑耗工时增加。

【机器设备保养不良】

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿

命及机器精度，容易发生故障,增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产

效率。

对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题。

工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题；另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

【工具摆放混乱】

生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具

的损坏。

【运料通道不畅】

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

工作人员的座位或坐姿不当很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。

二、5S管理标准：

通过对人、机、料、法、环、测等生产六要素进行有效管理，并用制度规范人们的行为和习惯，通过推行整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养来培养员工良好的行为习惯。对生产现场物品实行定置、可视化和形迹管理，营造舒适、清洁、规范、安全的生产工作环境，达到缩短工作周期、减少生产成本、提高生产效率、确保产品质量的目的。

通过实施5S管理，可以促进基础管理的进步，逐步提高员工素质，提高产品质量，增强企业凝聚力，提升企业形象。

工厂安全5S管理标准有哪些？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。