为什么在车间推行5S管理怎么难？新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司概述：车间5S管理为什么那么难维持？走进一家企业你会发现很多都在实施5S管理，但是企业实施5S管理都有一个通病，刚开始实施5S管理觉得很好，企业也有了一定的进步，但是越往后面推就会发现5S管理难以控制了，有可能还会出现问题，让以前做的5S管理功亏一篑，甚至打回了原形，那么为什么车间5S管理为什么那么难维持？

5S咨询

车间5S管理：

1、员工意愿力不足

人都是有惰性的，要想提高员工的意愿力，那么就要从两个方面着手：一是提供给员工大量的由于实施5S管理得到效益提升的案例和事实，让员工自己去感受;二是要采取一定的强制力，由于人的习惯的养成，不是一日之功，而是日积月累的，所以要辅以强制性的措施来保证。也就是从思想认识层面和行为约束层面两方面双管齐下。

2、对5S活动进行检查，但奖惩不及时、奖惩不兑现

5S活动有一个非常好的机制就是对各个部门和现场进行检查评比，奖优罚劣。实际中一些企业往往是制定了奖惩办法、检查办法，也进行了检查评比，可是兑现却在年终时进行考虑，这就起不到激励的效果，无法发挥鼓励先进，鞭策落后。还有一些企业领导还认为做好是应该的，为什么奖呢?奖惩就根本不兑现，订的制度规定形同虚设。

3、未建立5S推行的组织架构

企业推行5S活动，要求有相应的组织架构。通常建立5S管理推行委员会，组成推行小组，要有监督、文宣推动、执行、督导执行、策划等各种委员，人员可以兼职，但是机构一定要有，企业的管理者是推行委员会主任并设专门的办公地点。实际中，一些企业的管理者往往想当甩手掌柜，让副手担当委员会主任一职;还有的企业就设立一个5S专员全权来推行，这都影响5S的推行效果，导致5S活动失效。

4、由于太忙而没有时间推行5S管理

企业生产现场的状况一般都是比较复杂的，经常会出现很多预想不到的问题。工作人员除了要从事正常的生产工作之外，还需要花费相当多的精力用于解决工作现场中出现的各种问题。因此，很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施5S活动增加了员工的工作负担。实际上，5S的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施5S之后，工作人员的工作反而会变得轻松。

5、新员工5S培训不足

目前各企业普遍出现人力资源流失的现象。新的人员补充进来之后，企业没有相应开展5S相关技能的培训。新的人员进入班组后，班组长的教育一般也不包括上述应该培训的内容，5S技能缺失，从而表现的结果就是生产现场和仓库现场的现状每况愈下。

5S管理的理精髓深入到每名员工的心中、落实到行动中、体现在工作中。企业“5S”的基础是行为的规范，核心是人的素养。通过此次培训，有助于广大员工养成良好的工作习惯，促进办公效率和专业技能的持续提升，同时也为公司进一步落实5S管理机制奠定了良好的基础。

为什么在车间推行5S管理怎么难？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。