企业推行6S管理的难点有哪些？新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司概述：

6S管理实施的困难点：

1、6S管理标准不明确

企业在现场推行6S管理总遇到这样的情况。虽然企业组织开展了培训、指导检查等现场服务，但是因为6S管理没做到换位思考，下发的标准部分内容生硬牵强，以致基层不便执行，员工很快产生抵触情绪，造成6S管理的作用并没有真正体现。

6S咨询公司

6S管理要求资料柜内必须张贴定置图以便查取，如果没有到现场调查哪些种类资料柜是否适宜张贴，可能将定置图贴在装有玻璃门的资料柜上面，遮挡住员工视线反而造成工作不便。

2、6S管理“不敢”执行

企业的6S管理推行人员是要和基层打交道的，现场检查时往往会发生各类冲突，有部分员工不满、恶语相加甚至到处告状。面对此景，6S管理推行人员处理起来就畏手畏脚或视而不见而不是“敢于管理”。例如，6S管理规定禁止工业垃圾与生活垃圾混放，而相关员工却不按要求做。众所周知，垃圾分类是为了保护工作环境，减少工业污染，为了员工更加健康，因此检查时手必须硬，该处罚就必须处罚。同时要进一步分析现场发现的问题，员工认为麻烦是不是没有找到更快的处理垃圾的路径?如果将垃圾桶分类明确标识，放置在合理的位置，或集中组织定期回收工业垃圾，员工谁敢违规。

3、6S管理“越俎代庖”

6S管理重在全员参与，如果企业的管理层喜欢当“权威”，越权指挥现场，总是插手与6S管理不相干的事情，结果造成了6S主管部门的公信力和号召力严重下降。比如某基层单位组织对生锈的铁门刷漆，主管部门认为漆色不统一，而基层认为颜色与工作环境很适宜，员工也都认可，争执后引起基层反感。因此，一旦管理部门代管太多事务，让基层和员工成为被动的受管理者，6S管理推行就会困难重重。

4、认为6S是搞卫生、搞形式主义，不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响。

5、现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量、技术等多个部门，不能及时处理;“坚持、维持、保持”很难。

6S管理实施方案：

一、多倾听员工们的意见：企业高层领导者应该经常下到现场，亲自了解6S的现场管理一线，与员工共同的探讨，倾听员工们的意见，把握目前推进6S管理的问题点，给予一线员工支援及协助，对员工的行动予以鼓励与表彰，让员工们有温暖。

二、收集员工的建议：我们在6S管理变革推进的过程中，因为6S管理推进主要是在现场一线，改善也是在现场，作为变革主体的一线员工们的建议将是非常重要的，以员工实际行动形成的改善案例更是宝贵。

三、了解员工的需求：6S管理的推进对员工一件是非常有利的事情，不推进的过程中能学习到先进的管理理念，也能改变员工综合素养，如果能让员工们理解6S管理给他们带来的好处，相信员工们将非常愿意接受。

四、制订明确的奖罚：在6S管理推进的时候，根据推进的进度及质量等作为班组及员工的考核指标，这些考核指标每个月由班组长及顾问来共同考核，根据考核的等级来决定员工的奖罚，对推进优秀的员工特别奖励，推动不积极的员工要处罚，通过这种方式来驱动员工的参与度及积极度，确保6S管理的成功。

五、与员工共进退：6S管理是一把手工程，如果领导从来不参与或关心不够，就会给员工们一种错误的信息。

以上就是对6S管理的介绍了，6S管理由日本企业的5S管理扩展而来，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：通过科学有效的管理手段、持续的培训教育体系，融入生产经营，服务于生产经营，保证产品质量，提高经济效率。所以很对企业都在实施6S管理，其实只要做好上面几点，推行6S管理就一定不会难。

企业推行6S管理的难点有哪些？以上就是新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。