企业推行7S管理失败的因素？新益为|6S咨询服务中心7S咨询公司概述：

一、7S管理企业开办时未对工厂、设施和设备的计划。

7S管理部分企业开工时没有对厂房、设施、设备进行规划，厂房布局没有优化转运、物料搬运、场地空间增值利用等。经过7S管理培训和现场指导，企业主也认识到了不足，但已成定局，重新布局和优化需要投入，影响生产。大多数企业主在这个时候不想推翻和重新开始，造成一些隐患，不合理，浪费。该现象长期存在，也严重影响了7S实施的效果。7S管理如果企业在工厂建设过程中组织多方论证小组，或者邀请咨询公司或相关专家介入检查，可以消除这种先天不足：

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二、对7S管理活动进行检查，但奖惩不及时、奖惩不兑现。

7S管理活动有一个非常好的机制就是对各个部门和现场进行检查评比，奖优罚劣。实际中一些企业往往是制定了奖惩办法、检查办法，也进行了检查评比，可是兑现却在年终时进行考虑，这就起不到激励的效果，无法发挥鼓励先进，鞭策落后。7S管理还有一些企业领导还认为做好是应该的，为什么奖呢？奖惩就根本不兑现，订的制度规定形同虚设。

三、未建立7S推行的组织架构，导致推行不力。

企业推行7S活动，要求有相应的组织架构。通常建立7S管理推行委员会，组成推行小组，要有监督、文宣推动、执行、督导执行、策划等各种委员，7S管理人员可以少，但是机构一定要有，企业的管理者是推行委员会主任并设专门的办公地点。实际中，一些企业杲高管理者往往想当甩手拿柜，让副手担当委员会主任一职；还有的企业就设立一个7S专员全权来推行，这都影响7S的推行效果，导致7S管理活动失效。

四、意识问题：认为7S管理活动仅仅是大扫除、整洁环境，推行停留在表面化。

在推行7S管理活动过程中，不少员工往往会认为，7S不就是搞搞清洁，开展大扫除嘛，有些中高层也是一知半解，并没有认识到7S管理活动实施的本质，推行活动大都停留在前面2S，或者3S阶段。

五、7S管理推行过程中工具手法单一，未调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智。

7S管理在企业推行过程中，企业审核时能用检查表，也能使用一些目视管理、红牌作战、定点摄影、形迹管理等方法和工具：但调动员工积极性、发挥员工聪明才智的一些管理工具方法却未制度化的使用，如：Qc新旧七大手法、E方法、合理化建议、改善提案活动、Qc小组或者QcC小组活动以及其它各种统计分析的定量与定性方法和工具没有得到很好的制度应用。7S管理只有借助这些方法的制度化使用，才能激活员工的智彗，激发他们的自主性，为企业做出贡献，建立起持续改进的追求零缺陷、零损失、零事故的企业文化：

六、7S企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差。

7S生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，7S管理生产人员忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产经营发展的需要。

7S管理实施失败的原因有很多。要从这些失败因素中吸取教训，然后在实际工作中加以规范。虽然不能保证零失误，但我们可以尽量减少失误，尽力做好每一项工作：失败并不可怕，改进很重要。

7S的实现需要企业和全体员工的奉献精神和长期坚持。应将其视为企业日常生产经营管理活动中不可分割的一部分，融入企业全体员工的日常行为，直至演变为员工的行为习惯，形成企业文化。

企业推行7S管理失败的因素？以上就是新益为|6S咨询服务中心7S咨询公司的相关介绍，做好企业的7S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。