工厂推行6S管理实战经验案例？新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司概述：精益6S现场管理是现代企业管理模式。6S意味着整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全。笔者从生产初期进入车间推进6S工作至今已近十年。从开始的环境“脏乱差”，员工不了解，到车间环境整洁有序，员工逐渐接受，保洁制度固化，员工主动改善。这个时期经历了很长一段时间。过程中，也走了一些弯路，也总结了一些经验。

6S咨询

1“行事化”的管理，迈入6S的第一步

企业成立初期，由于是市重点工程，迎检任务重，每次迎检都要提前一两天进行突击，大家都是加班加点，迎检完身心俱疲，总有些细节不到位，领导也不满意，大家的压力挺大的。那时候，刚开始接触6S，其中“行事化”的管理对我们启发很大，于是结合实际情况，通过对每班班组安排五项6S工作，八、四、零点班工作互为补充，各有侧重，涵盖了车间6S工作的要点。大约过了半年的时间，突然发现车间的环境有了很大的改变，死角明显变少了，车间也变得干净了，迎检工作也不用加班加点了，而且总能得到领导认可和赞扬。

2“微信”工作法促使清扫制度固化，清洁标准逐步提升

在6S中经常提到红卡作战，但应用到我们车间的实战，效果不是很好，因为大家都身兼数职，红卡的制作、张贴到检查落实，既费时间，又费人力和精力，实施起来，效果并不好。自微信应用以来，通过建立车间“6S管理群”，检查中发现问题后，拍照并进行文字说明，及时上传到群内，班组整改后及时图片回复，同时在群内及时提醒一些清扫制度的坚持，明确清扫的细节标准。通过微信群使用以来，极大的改善了6S的工作效率，确保了各项清扫制度的坚持和清扫标准的提升！

3“改善”有方法，“指令”、“指导”和“主动”式改善相结合，确保“改善”工作的持续进行

实施6S的最大乐趣就是“改进”。看着车间环境通过“改善”逐渐改善，确实是一种享受！但是，如果仅由车间级管理人员组织实施改进，改进的进度会很慢，很难坚持下去。在工作中，我逐渐摸索出了一些“改进”的工作方法：“命令式”改进，通过给团队分配具体的改进任务，指定改进时间来实施；“指导”型改进，通过向团队明确改进领域，但具体改进小组的改进任务由团队独立实施，实施过程中车间给予指导；“主动”改进，团队在工作中积极发现问题并加以改进。通过这三种方法的结合，改进工作不断，车间“多点”开花，惊喜不断。员工在改进过程中乐在其中，积极改进的意识越来越强！

以上是笔者对6S管理经验的一些总结。6S管理工作任重道远。在今后的工作中，要继续探索，把工作推得更远！

工厂推行6S管理实战经验案例？以上就是新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。