运输公司7S现场管理案例分享？新益为|6S咨询服务中心7S现场管理咨询公司概述：自公司开展7S标准化管理工作以来，运输公司认真落实，积极部署。通过学习典型、大环境整治、建立试点、培养员工习惯养成等多举措并存方式，有目标、有步骤、有特色地逐步细化，逐步完善，共同推进7S标准化工作进程，到目前为止，效果明显。

学习先进，取长补短。活动伊始，公司组织骨干力量来到巨化运输分公司，有对比性地开展参观学习活动。通过实地参观，骨干们直观地认识到自身的不足与改进方向，更加有目标性地开展各项整治工作。

7S现场管理咨询

环境整治，迎难而上。此次运输公司把环境整治这一大难题作为7S管理推进的第一步工作。一方面，大力控制粉尘污染。采取加装喷淋，配合铲车不定时洒水等举措，大大减少了粉尘污染。另一方面，做好办公区域外观美化工作。抽调工段内部具有粉刷技能的员工，对办公楼、行车室、机修车间、道口房等各个有人值班的房子进行全面粉刷，选材全部使用具有警示意义的黄色作为墙面的主色调，门窗等采用对比色差大的绿色，选材统一，色彩靓丽，一栋栋色彩统一的房子使得整个环境显得更加整洁有序。

内部细化，统一摆放。从办公用品的统一摆放，到车间维修物品整齐归类，无不透露着7S标准化推进的细心和用心。机车维修车间是此次推进工作的典型岗位。车间内，操作区域、物品摆放区域、常用工具区域、备品备件区域等全部实施划线定置管理。，以鲜明的黄绿标线划分物品规定摆放位置，避免杂乱。划线后，各区域设置负责人，挂牌上岗。分工明确，责任到人，进一步促进整治后成果的维护。各仓库内，货架整齐有序，物品型号分类整齐摆放，利用标签注明，便于管理取用。

提高职工素质，培养习惯养成。加强7S管理教育与宣传，从整改期慢慢向考核期转变，使员工在潜移默化中实现良好习惯的养成。整改为了更好的使员工明确正确方向，考核是为了促进员工自身督促。运输公司车棚整改充分反应出员工的养成正慢慢转变。现在的车棚，无论什么时候，排列都是整齐有序，车头一溜朝前，每辆车前都贴有个人标签，方便互查监督。

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S推到中国，继续发扬光大，人为加上Safety(安全), Saving(节省), 变成6S、7S。

5S的精华，就在于整理，整顿，清扫，整理是重点，整顿是整理以后的分类，清扫时实际行动。

后边的清洁，素养是做好前3个S以后，水到渠成的结果。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升经大国的地位。

而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的人加上学习，形成7S，有的企业加上节约，形成8S......有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

运输公司7S现场管理案例分享？以上就是新益为|6S咨询服务中心7S现场管理咨询公司的相关介绍，做好企业的7S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。