提升车间5S现场管理七步法？新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司概述：5S是现场管理的基础，说起来容易，做起来不容易。今天我们分享作为5S推动者应该掌握的提高现场5S管理的方法，简称提高现场5S管理的七阶段法。

第一步，不做“井底之蛙”：

工厂人员常年在厂，生产事务繁杂，也很少有机会看到外面工厂的现场情况(特别是一线班长和员工)，不太好去比较、衡量自己所在工厂或工厂的5S水平在同行中处于什么样的管理水平。

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在日常工作中，作为5S推动者，你会去要求班长和员工搞好现场的5S，但他们自我感觉良好，内心嘀咕说做得很好。你要批评他们，他们反而感到懊悔。不能怪他们。只能怪他们接触的环境影响造成的。

因此，作为5S推动者，给他们创造机会，创造“出井”的机会，看看优秀工厂和工厂的5S怎么样了。只有自己体验才能接触他，影响他，自己定位，寻找不足和需要提高的地方。

第二步、归纳“突出问题”：

有了第一步“井外观天”的对比反思，对自我辖区5S管理有了一个初步定位，然后作为5S推进人，可以带着大家开始在车间或工厂“找茬”，把找到的问题进行汇总，从中筛选、归纳8个显著的、发生频次高的现场5S问题，准备开展专项问题改善，简称现场八项改善行动。这里要注意的是归纳的突出问题不能太多，多了就没有重点了。

第三步、组织“厂标制定”：

针对第二步归纳的8个突出问题，进行现场5S管理标准制定。日常生活中路上开车，有没有想着怎么侥幸逃脱交警或摄像头监管，超速驾驶或闯个红灯，但是换位思考，如果你是交警身份驾车行驶，还会想这些歪脑筋吗？

同样，如果我们要求班组长或员工自己参与制定5S管理标准，改变被动接受，被动执行，被管理的心态，减少班组长或员工内心的抵触情绪。本身让他们参与定标，就能够提升他们带入感和被尊重感。

作为5S推进者，你的作用就是辅导班组长或员工完成5S标准制定，辅导过程中多鼓励，多用用“能不能这样，是不是会更好呢”，少用否定语。让班组长或员工自己制定标准，自己执行标准，能够变被动接受为主动执行，提升5S管理标准执行力和全员改善参与度。

第四步、全员“厂标培训”：

5S厂标制定好了，作为5S推进人就要组织开始厂标的普及教育，通过集中会议室培训及现场实地指导的方式全员培训5S厂标，结合工作教导的方法，让员工知道标准、理解标准。

第五步、检查指导同步：

制定好5S厂标、全员厂标培训后，就要抓现场员工的执行。有句管理名言说的：你检查什么，员工就重视什么。作为5S推进人要开展例行的现场5S检查活动，检查中发现执行好的员工要立即对其进行表扬嘉奖，做的不好的要指明不足在什么地方，好的样子应该是什么，指导其做好为止。检查是手段，做好是目的。

第六步、固化改善成果：

通过持续检查、改进、再提高，不断推进5S标准固化落地，内化为员工日常的工作习惯。

第七步、向后持续改善：

总结本轮八项改善行动成果，固化了那些？还有那些做的不足？策划下一轮八项改善行动，从第二步开始，PDCA循环往复，不断提升现场5S管理水平。

5S管理的推进，一定要善用人性管理，通过触发员工积极性，自主、自发推进5S管理提升，打造舒适、整洁的工作环境。

以上，就是我总结提升现场5S管理七步法，欢迎指正！

提升车间5S现场管理七步法？以上就是新益为|6S咨询服务中心5S咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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