近日，江苏某清洁能源公司精益现场管理项目第2期辅导圆满结束。本次辅导主要围绕6S精细化管理，清扫&区域维持基准建立、VIP参观通道方案规划、设备六源改善、OPL十分钟教育、培训教育等展开工作。

通过一周一标杆的学习与实践，精益部掌握6S推进的方法与技巧，企业自主运营三周后现场的发生了明显变化，区域划分明确、物品摆放规范、标识清晰完整…现场初步达到了规范化、标准化，顾问老师针对发现的问题点及企业提出的问题点进行精细化辅导，在原来基础上进行细化、提升，使现场更加规范。

为确保已打造完毕的6S区域能够持久维持，本期导入了清扫&维持基准卡，建立了清扫和日常维持的标准，明确了区域责任人，建立了区域检查标准，确保员工执行与监督检查标准的一致，各个班组每天下班后对标检查，并形成记录，检查过程中发现问题及时整改，确保现场能长期维持，同时检查过程中及时发送照片至6S管理群，领导看得见、同时鞭策自己持续改进。

参观通道作为企业对外展示美好形象的主要渠道之一，为使参观通道更规范、更美观、更能体现企业的亮点及实力，结合目视化的思维进行规划，通过现场调研、了解企业需求以及企业的特点，经过讨论梳理了参观路线，并且结合每个参观景点的实际情况增加目视化内容提出改善方案和意见，企业自主推行落地。

通过前期的初期清扫，为使设备运转更加稳定，本期针对设备六源问题进行改善，通过理论学习和现场问题查找，最终确定六源问题46项，均已制定对策，重难点问题通过现场辅导理清改善思路及对策，企业按照计划自主推进。通过六源问题的解决有助于提高员工的专业能力和设备的使用效率，并减少了故障率，初步提升生产效率。

通过OPL（One-Point Lesson）教材的编制与学习，有助于员工快速掌握实用知识和技巧，提高工作效率和质量，“三人行，必有我师”每个人既是学生，也是教练，向自身学习，也向他人学习，同时还向他人传授自己的知识和经验，在相互学习的过程中，将宝贵的知识和经验通过标准化固化于生产流程当中，成为企业难以估量的宝贵财富。

企业在自主推行三周一标杆过程中有部分标准存在偏差，为统一、规范各个区域的6S标准，现将打造完成的6S标准进行汇编，形成了第一版目视化管理手册，大家通过学习后期在推行6S过程中严格参照目视管理手册中的标准执行，对于已经实施完成的标准和手册标准进行核查，有偏差或者有错误的标准及时纠正，达到各个车间标准统一，为实现最终的标准化、规范化奠定良好的基础。

本期辅导的同时共组织了3场次培训，包括6S基础、维持基准卡、OPL十分钟教育、六源改善、TPM基础、EXCEL基本操作和清扫工具等，共计培训6小时，参与人次300+，为储备企业精益管理人才打下基础。

全员参与，全员行动是精益现场管理顺利开展的基本保证，改善永无止境，让我们一起努力，相信精益管理一定会在公司扎扎实实地开展下去，一定会把公司管理水平推向一个新高度。